众文网1.急需几篇关于原油常减压蒸馏塔的文章·
常减压蒸馏装置自动化解决方案一、工艺流程简介常减压装置是炼油企业的基本装置，是原油加工的第一道工序，在炼油中起着非常重要的作用。
它的工艺过程是采用加热和蒸馏的方法反复地通过冷凝与汽化将原油分割成不同沸点范围的油品或半成品，将原油分离的过程。主要分离产物有：重整原料、汽油组分、航空煤油、柴油、二次加工的原料（润滑油、催化裂化原料等） 及渣油（重整及焦化、沥青原料）。
在常压塔中，对原油进行精馏，使气液两相充分实现热交换和质量交换。在提供塔顶回流和塔底吹气的条件下，从塔顶分馏出沸点较低的产品汽油，从塔底分馏出沸点较高的重油，塔中间抽出得到侧线产品，即煤油、柴油、重柴、蜡油等。
常压蒸馏后剩下的重油组分分子量较大，在高温下易分解。为了将常压重油重的各种高沸 点的润滑油组分分离出来，采用减压塔减压蒸馏。
使加热后的常压重油在负压条件下进行分馏，从而使高沸点的组分在相应的温度下依次馏出，作为润滑油料。常减压装置的减压蒸馏常采用粗转油线、大塔径、高效规整填料（GEMPAK）等多种技术措施。
实现减压操作低炉温、高真空、窄馏分、浅颜色，提高润滑油料的品质。二、控制方案常减压装置通常以常规单回路控制为主，辅以串级、均匀和切换等少量复杂控制。
1. 电脱盐部分 脱盐罐差压调节、注水流量定值控制和排水流量定值控制。2. 初馏部分★ 塔顶温度控制：通过调节塔顶回流油量来实现对塔顶温度的控制，并自动记录回流流量，以便观察回流变化情况。
★ 塔底液位控制：在初馏塔底采用差压式液面计，同时在室内指示和声光报警，以防止冲塔或塔底泵抽空。★ 塔顶压力控制：为了保证分馏塔的分馏效果，一般在塔顶装有压力变送器，并在室内进行监视、记录。
★ 回流罐液位和界位控制：在回流罐上装有液面自动调节器来控制蒸顶油出装置流量以保证足够的回流量；同时通过界面调节器，以保持油水界面一定（调节阀安装在放水管上）。★ 蒸侧塔控制：为了减轻常压炉的负荷，提高处理量，在初馏塔旁增设了蒸侧塔。
蒸侧塔液面需 自动控制（调节阀安装在初馏塔馏出口上），并设有流量调节器控制进入常压塔的流量。3. 常压部分关键控制：★ 加热炉进料流量控制：为了保持常压加热炉出口温度，在加热炉的四个分支进料线上，各装有流量调节器，来调节加热炉的流量。
★ 加热炉出口温度控制：通过调节燃料油和燃料气的量来保持常压加热炉出口温度的恒定（燃料气可在低压瓦斯燃料气、自产瓦斯燃料气、高压瓦斯燃料气之间切换使用）。★ 常压塔顶出口温度控制：通过调节入塔回流量来保持常压塔顶出口处温度的恒定；如果常一线是生产航空煤油方案时，可以用常一线温度来控制入塔回流量，并对回流流量进行记录。
★ 回流罐液位和界位控制：为了保证常压塔顶回流油量，在回流罐上部装有液位调节器，调节常压塔顶汽油的出装置量。在其下面装有界面调节器，以保持一定的油水界面（调节阀安在放水管线上）。
★ 常压塔压力调节：一般装有压力变送器，并在室内记录，以供控制产品质量进行参考；也可以在回流罐中安装压力调节器，调节放出的气体量。★ 常压塔底液位调节：为了保证常压塔底液位平稳而不造成冲塔、减压加热炉进料泵不抽空，故在塔底装有差压式液位变送器，并有液位记录和声光报警，便于分析事故。
为了节约能源，有些装置塔底设置有变频器，通过调节阀和变频器的切换来控制塔底液位。★ 汽提塔液位和流量调节：为了控制侧线的产品质量，在常压塔各侧线汽提塔中装有液位自动调节器，以调节常压塔馏出口至侧线汽提塔的油量。
各侧线成品出装置时有流量调节器，调节阀装在各馏分抽出泵的出口管线上。4. 减压部分关键控制：★ 减压塔顶温度调节：为了保证减压塔顶温度一定，避免油气损失，在塔顶出管线上装有温度调节器，以调节塔顶回流油量。
★ 塔顶产品流量调节：为了提高轻油收率，塔顶轻质油出装置管线装有流量调节器。减一线也设有温度调节器，以控制回流油量。
减一线出装置管线上，也装有流量调节器。★ 侧线回流流量调节：为了取走减压塔的热量，并保证侧线产品质量，设有减二、三线回流。
同时为了保证回流一定，在入塔后回流油管线上，装有流量调节器。★ 减压塔底液位调节：为了保证塔底液位稳定，设有塔底液位调节器，以调节减压塔底渣油出装置的油量。
为了节约能源，有些装置塔底设置有变频器，通过调节阀和变频器的切换来控制塔底液位。★ 减压塔顶真空度记录：为了保证减压塔的分馏效果，塔顶设有真空压力发讯器，记录减压塔的真空度。
2.跪求一篇关于铸造的论文
我有一篇原创的论文，请参考。
桑拿天气对冲天炉熔炼的影响及预防措施 摘要：高温潮湿闷热天气使冲天炉熔炼不正常，熔化率下降，铸件气孔缺陷增加。采用调整鼓风机风量及炉料比例、加强炉料管理及炉前脱气处理等措施，取得了明显效果。
关键词：高温；潮湿；气孔；脱气；风量 山东省临沂市风机厂生产的冲天炉专用鼓风机具有风压高、流量变化小、重量轻、结构简单、耗电少、噪音低等特点，广泛应用于冲天炉熔炼等强制鼓风场合，深得用户好评。进入夏天后，很多用户来检修风机并反映：与春节期间相比冲天炉熔化率降低、熔化不正常、铸件气孔增加、废品率上升，而各方面都未变化（如风口、炉料、操作），鼓风机经检修又无问题，令人百思不得其解。
无独有偶，我厂铸造车间（冲天炉为4t/h二排大间距冷风、配套45kW的HTD85-21鼓风机）亦出现了上述问题，熔化率由4t/h降至3t/h，生产的轴承箱体部分出现了气孔，这在以前是从未有过的事情。 1 原因分析 1.1 熔化率下降的原因分析 1.1.1 风量的影响 夏季气温高、空气体积膨胀大，空气密度比冬天低约10%，而粘度系数则是冬天的1.25倍。
夏天同样的进风量其重量要比冬天少约10%，即氧气量少了；同时粘度系数增加，导致进风速度下降。进气量不足，造成底焦燃烧不充分，导致熔化率降低，铁液温度下降，使铁液中的气体、氧化物、硫化物等杂质进入型腔而造成气孔或渣气孔。
进风量是影响焦炭燃烧、熔化率的一个重要因素。 1.1.2 风压的影响 风机的压力与空气的温度有如下关系（忽略大气压力的变化）： P1/P2=(T+t2)/(T+t1) 式中 P1——气温为t1时的压力 P2——气温为t2时的压力 T=273℃ 例如：在冬天气温为-10℃，夏天为38℃工作的一台鼓风机，它的压力变化：P1=0.845P2，即在夏天时鼓风机的压力要比冬天低。
风压低不利于克服沿途的各种阻力，气流不能射入炉心，炉膛断面供风不均匀，不能改善中心焦炭的燃烧，不利于提高铁液温度，同时也致使熔化率下降。 1.2 产生气孔的原因分析 送风湿度与铸造缺陷有密切关系，夏天空气湿度比冬天高，空气中的水汽进入炉内分别与赤热的焦炭、铁液接触相互作用，产生大量H2，发生吸热反应，故降低炉温。
产生大量H2会大幅增加铁液的吸气程度，铁液中的H2量超过3.6ppm时，铁液在型内冷却过程中，H2来不及排出，会在铸件表皮下形成1~3mm的气孔。 炉温降低会加重铁液氧化，FeO含量增多，炉内Mn、Si等元素烧损加大，这样的铁液白口倾向严重、凝固快、流动性差、质量不好，浇注的铸件极易产生氧化性气孔。
铁液温度随送风湿度增大而呈线性降低，过高的湿度除影响铁液温度外，还影响冲天炉的熔化率、铸件化学成分和白口深度。 2 预防措施 为减轻高温潮湿天气对铁液质量的不利影响，提高铁液温度是关键，即常说的“高温治百病”。
除避开雨雾湿热极端天气熔炼外，我们还采取了一些措施，熔炼达到正常，使铁液温度稳定在1420—1440℃，废品率明显下降。 2.1 调整鼓风机风量 遇桑拿天气应增大送风量12%，打开进风调节闸门，适当加大电机电流，但不得超过电机的额定电流，防止烧坏电机。
若电机已达额定电流、鼓风机满负荷工作，在无法直接加大送风量的情况下，可适当降低料柱高度或缩小风口区的直径。 2.2 调整炉料比例 增加底焦高度和层焦量约10%，适当降低废钢用量，尽量不用铁屑饼，以减轻炉内氧化性气氛和铁液吸气量。
2.3 加强炉前脱气处理 在出铁槽随流加入0.3%的稀土合金，对铁液进行脱氧去硫，净化铁液；扒净铁液表面的浮渣后，用烘干好的覆盖剂盖严包面，减少二次氧化、吸气。 2.4 严格炉料管理 将炉料室内存放，保持干燥；万不得已露天存放时，遇雨雾潮湿天必须苫盖，特别是生铁、焦炭；筛选焦炭，大小相差不宜过分悬殊，即块度均匀、适中；破碎回炉料，减小炉料块度，清除干净炉料的杂质（如芯砂）；孕育剂、覆盖剂、铁合金等使用前必须充分烘烤，去除水分；出铁槽、炉衬、包衬烘烤至暗红色。
2.5 规范操作 当天造好的铸型当天浇注，减少吸潮，避免铸型长时间停放；严格配料、称量，保持适当高度的料柱；按规程操作，确保不出现事故，只有保持“四稳”（炉膛尺寸稳定、底焦高度稳定、风量控制稳定、合格炉料稳定）、“三通”（保持风口、渣口、出铁口明亮、通畅、干净），才能熔化稳定，铁液优良。 3 结束语 采取相应措施后，冲天炉熔炼正常，铁液质量稳定，熔化率恢复到正常水平，铸件气孔废品率下降8%-10%，为用户解决了技术难题，为企业赢得了经济效益和社会效益。
3.高炉炼铁炉前论文
题名】：武钢炼铁厂高炉炉前除尘技术冶金环境保护论文（） 【关键词】：炼铁厂 高炉 炉前除尘 【keywords】：LianTieChang GaoLu LuQianChuChen 【作者】：张明辉 【来源】： 知识词典 【期刊名称】：冶金环境保护（YeJinHuanJingBaoHu） 【国际标准刊号】： 【国内统一刊号】： 【作者单位】：武汉钢铁公司炼铁厂（） 【分类号】：TF547 X757.012 【页码】：-39-41 【出版年】：2000.5 武钢炼铁厂的炉前除尘经历了从布袋除尘到静电除尘的转变。1991年投产的5号高炉炉前静电除尘系统使武钢炼铁厂的炉前除尘技术达到了一个新高度，通过几年的摸索和经验积累，现我厂已完全掌握了这项技术，并通过不断地技术改进，使它在我厂获得了空前的发展和应用。
希望采纳
4.求《炼钢转炉方面的毕业论文》
炼钢转炉汽化冷却系统改造发展循环经济是时代发展的必然趋势，为控制成本节约能源各公司都大力发展循环经济。
济南钢铁总公司适应形势发展，建设燃气-蒸汽发电项目，其中的蒸汽供给改造也势在必行。充分考虑现场工艺要求，对设计进行优化，简洁，使系统更加稳定。
关键词：蒸汽发电，汽包供水，水泵，iFIX4.0,Concept2.61系统改造概述济钢一炼钢25T转炉于1990年相继投产，由三座变为现在的四座，期间经过多次改造升级，但仍然不能适应现在的生产要求。我们对该系统进行了以下改造：对汽包产生的蒸汽进行回收发电；丰富系统的操作画面，完善功能；实现汽包供水泵房的无人值守。
汽包冷却系统作为主站与炼钢转炉操作室进行通信，实现与整个济钢大网络的连接。供水泵房作为从站与汽化室进行通信，由汽化室进行控制，实现无人值守。
系统结构简图如图1所示。此次系统升级上位机为研华工控机，采用iFIX4.0组态软件，Concept2.6编程软件。
下位机为昆腾PLC。系统分布较广涉及通信协议较多，处理好各部分之间的通信成为工程调试的重点。
下面分上位机和下位机详细阐述系统的实现方法。2上位机本次系统配备了两台工控机，其中一台作由操作员进行操作，其运行的iFIX组态软件狗是运行版，另外一台作为工程师站，除了操作员站的所有功能外，还可进行组态编辑画面，历史数据查询等功能，通过Concept修改下位机程序，采用的iFIX组态软件狗是开发版。
使用iFIX4.0组态软件，首先要解决的是与下位机的通信，即配置驱动程序。在系统配置中选择I/O驱动器为MBE。
建立起通讯后直接采集在PLC中定义的六位地址的数据。做完一个工程直接体现在表面，让大家一看就知道的是系统的画面。
它体现了操作是否便捷、功能是否强大、布局是否合理、设计是否美观等因素。因此我们对画面进行了重点设计。
统运行画面如图2所示。在主画面中可以监视到整个系统的运行状况，并可以通过上下方的按钮方便地切换子系统、进行数据查询、切换用户以及如何获得帮助等功能。
在此要强调一下iFIX4.0组态软件的一个重要功能———运行调度。现场有很多需要定时去做的事情，如果由下位机进行控制不但加重了PLC负担，而且由于事件较多在PLC中修改比较困难。
此时iFIX4.0组态软件中的运行调度就大有所为了。特定的时间到后只需给PLC发出指令就行。
汽包软水补水量和产生蒸汽量需要定期记录，根据生产任务要求需要一班（一天倒三次班）记录一次，一个月进行累计。由于未配备打印机，数据由操作员在临下班时作记录。
因此在下班前半小时调度发出指令，由PLC进行数据保存，并将原数据清零重新累计，此时画面仍显示原数据；正点下班时调度发出指令画面显示新累计的数据。3下位机现场控制器又分为汽化冷却主站和供水泵房从站两部分。
主站PLC选用Quantum 53414A的CPU，机后的拨码开关置为01。从站PLC选用Quantum 11303的CPU，机后的拨码开关置为02。
此次着重增加了泵房自动控制功能，由原来的操作人员手动操作，改为无人值守的远程操作。泵房共有三台水泵，两台运行，一台备用。
变频器设有两个速度档位———30Hz和50Hz。经过升级可以自动实现水泵的高低速切换、软水的自动补给、水泵之间的自动倒泵。
水泵之间的自动倒泵控制信号并不是由本地PLC计时发出的，而是接受主站的控制信号，此信号的产生是基于对iFIX组态软件调度的计数值，操作人员可以决定累计几个班后进行自动倒泵。泵房的电源采用两路供电，进线开关采用双电源切换装置，选用备自投自复方式，这也为无人值守提供了较大保证，确保供水的不间断。
要实现远程控制就要将进行通信，由于从站PLC中没有网络模块，所以我们采取Modblus Plus使两站直接进行通信。两站距离较远，为防止信号衰减，在两站之间加中继器完成通信。
主站与从站之间进行数据交换最简便可靠而且占用系统资源又少的方法就是在PLC编程软件中配置Peer Cop。将要发送的数据用BIT-TO-WORD功能块将数据进行打包，同时将接收到的数据用WORD-TO-BIT进行解包。
发送和接收的数据类型和数量要一致，发送的PLC站号和要接收的PLC站号要对应。汽化冷却系统主站肩负的责任较大，首先它要保证汽包中有足够的软水，以防烧毁烟道发生事故；其次它要与从站进行实时通信，确保供水不间断；另外它还要与炼钢PLC进行实时通信，获取相应的炼钢信息。
汽化主站PLC配有QuantumNOE77101网络功能模块，经过交换机与上位机和济钢大网进行连接。与炼钢PLC的通信由于距离较近则采取了ModblusPlus的通讯协议，中间垮了一个地址为10的网桥。
汽包直接为烟道进行降温，因此它决定了烟道，乃至整个转炉的安全运行。它的供水不畅就会为安全生产带来隐患，前几年就是由于汽包不能正常供水发生烟道烧坏的事故。
由此可见汽包供水的重要性。同时汽包供水又不像锅炉供水那样需要严格控制水位，所以我们采取汽包一次性供水，而不是随时供水，一定周期后再补水。
采取此解决办法最重要的就是每次补水量的多少，要保证足量补水。炼钢过程可以分为两个明显的阶段：。
5.锅炉的论文
论锅炉风机的安装 论文摘要 锅炉燃烧离不开锅炉的风系统，风系统包括二次风系统、一次风系统、扫描冷却风系统和炉顶密封风系统。
各系统的风均有相应的风机提供。以南京苏源热电有限公司2*300MW机组工程#4锅炉烟风系统为例分别讲述了AN轴流式吸风机、FAF轴流式送风机、离心风机的安装步骤。
锅炉的燃烧离不开锅炉的风系统，其风系统包括二次风系统、一次风系统、扫描冷却风系统和炉顶密封风系统。各系统的风均有相应的风机提供，所以风机安装的好坏对锅炉安全可靠的运行有着密不可分的作用。
以南京苏源热电有限公司2*300MW机组工程风机安装作为例子来谈有关风机的安装步骤和有关事宜。 南京苏源热电有限公司2*300MW机组工程#4锅炉烟风系统安装按平衡通风设计，满足一次风机、送风机、吸风机在锅炉低负荷工况或一侧风机故障时单侧运行，空预器进出口烟风道上均设有隔离门。
送风机采用 50% 容量的动叶可调轴流风机两台，吸风机采用静叶可调轴流风机两台，一次风机采用 50% 容量的定速单吸离心风机两台。 制粉系统采用中速磨冷一次风机正压直吹式。
其密封系统采用母管制的密封风系统，每台炉设 2 台离心式密封风机，一台运行，一台为备用状态。施工任务是安装南京苏源热电有限公司二期2*300MW机组#4锅炉的送风机、吸风机、一次风机、密封风机。
其工程量为更多请看技师论文网 。
6.急求 焦炉、高炉煤气全分析技师论文 5000字
摘要： 高炉煤气的利用方式很多，目前我国最主要的利用方式是高炉煤气发电项目（包括燃烧高炉煤气和高炉煤气、煤粉混烧）。
分析燃煤锅炉掺烧高炉煤气和全烧高炉煤气后的工况变化，并提出改造措施，对钢铁行业的燃煤锅炉改造具有借鉴意见。 更多高炉煤气论文请进：教育大论文下载中心 关键词：高炉煤气；燃煤锅炉；掺烧 在钢铁企业的生产过程中，消耗大量的煤炭、燃油和电力能源的同时，还产生诸如高炉煤气、焦炉煤气和转炉煤气等二次能源，所产生的这类能源，除了满足钢铁生产自身的消耗外，剩余部分用于其他行业或民用。
高炉煤气是炼铁的副产品，是高炉中焦炭部分燃烧和铁矿石部分还原作用产生的一种煤气，无色无味、可燃，其主要可燃成分为CO，还有少量的H2，不可燃成分是惰性气体、CO2及N2。CO的体积分数一般在21%-26%，发热量不高，一般低位发热值为2760-3720kJ/m3。
高炉煤气着火温度为600℃左右，其理论燃烧温度约为1150℃，比煤的理论燃烧温度低很多。燃烧温度低，使得高炉煤气难以完全燃烧，且燃烧的稳定性差。
由于高炉煤气内含有大量氮气和二氧化碳，燃烧温度低、速度慢，燃用困难，使得许多钢铁企业高炉煤气的放散率偏高。利用高炉煤气发电，由于燃料成本低，系统简单，减少了燃料运输成本及基建费用，可以缓解企业用电紧张局面，减少CO对环境的污染，取得节能、增电、改善环境的双重效果，既能为企业创造可观的经济效益，又能创造综合社会效益。
根据现在钢铁行业中高炉煤气的主要利用方式，本文对燃煤锅炉掺烧高炉煤气和燃煤锅炉改造为全燃高炉煤气锅炉做了理论分析和相应的改造措施。 1 掺烧高炉煤气对锅炉性能的影响 1.1 对炉膛内燃烧特性的影响 燃煤锅炉中掺烧高炉煤气时，由于高炉煤气的低位发热量很低（2760 -3720kJ/m3），而一般的烟煤的低位发热量约为18000kJ/kg，因此，炉膛中的理论燃烧温度必定下降，导致煤粉燃烧的稳定性变差，煤粉颗粒的不完全燃烧量增多，从而增加飞灰含碳量，机械不完全燃烧损失增加，锅炉效率降低。
另一方面，掺烧高炉煤气后，送入炉膛内的吸热性介质增多，烟气的热容量增大，火焰中心的温度水平下降，火焰中心位置上移，导致煤粉在炉膛内的停留时间缩短，也造成煤粉的不完全燃烧，飞灰含碳量增加。第三，掺烧高炉煤气后，炉膛内烟气量增加（表1），炉膛内的烟气流速增加，从而缩短了煤粉颗粒在炉膛内的停留时间，也造成了煤粉的不完全燃烧。
第四，掺烧高炉煤气后，高炉煤气中存在的氮气等大量的惰性气体阻碍可燃成分与空气的充分混合，减少发生燃烧反应的分子间发生碰撞的几率，导致燃烧不稳定，煤粉颗粒燃烧不完全，增加了飞灰含碳量。可见，掺烧高炉煤气后，飞灰的含碳量增加，锅炉效率降低。
试验证明[1]，从飞灰含碳量的角度来看，如果不提高炉膛的温度水平，高炉煤气的最佳掺烧率应该在25%以内。 表1燃料产生1MJ燃烧热的烟气量 众所周知，固体的辐射能力远远大于气体，燃高炉煤气产生的烟气中所含有的具有辐射能力的三原子气体所占的份额远远低于燃煤，在燃气中占很大一部分的N2等双原子气体不具备辐射能力，而且，高炉煤气燃烧产生烟气中三原子气体主要是CO2和少量的H2O,CO2的辐射能力要低于H2O，因此，掺烧高炉煤气后，炉膛内火焰辐射能力减弱，更多的热量流往后面的过热器和尾部烟道。
掺烧锅炉煤气后，炉膛内的热交换能力下降，对于以炉膛水冷壁为主要蒸发受热面的锅炉，如果锅炉结构不做调整，则锅炉的蒸发量下降。 1.2 对炉膛后烟道的传热特性影响 以对流换热为主的过热器系统，吸收烟气热量主要取决于传热温压和传热系数。
对于燃煤和掺烧高炉煤气的锅炉来说，两者的炉膛出口烟温相差不大[2]，因而其传热温压也相差不大。但是掺烧高炉煤气锅炉的烟气体积流量要比燃煤锅炉大，对流受热面的烟气流速增加，因此提高了传热系数，使得过热器吸热量增加，导致过热器出口温度过热。
同样，烟气量增加，如果炉膛后的受热面不改变，则布置在炉膛后烟道中的过热器，省煤器，空气预热器吸热量增多，但是不足以使得排烟温度降低到以前的温度水平，因而排烟温度升高，排烟热损失增加。 2 全烧高炉煤气对锅炉性能的影响 2.1 对炉膛内燃烧特性的影响 高炉煤气中大量的惰性气体N2、CO2等在燃烧时不参与燃烧反应，相反，还吸收大量可燃气体燃烧过程中释放的热量，使得高炉煤气的燃烧温度偏低。
虽然高炉煤气是气体燃料，理论燃烧温度（-1150℃）要远低于煤粉颗粒（1800℃-2000℃），但是高炉煤气中含有的大量惰性气体会阻碍火焰传播，使火焰的传播速度变慢（例如层流火焰传播速度仅为0.3-1.2m/s），因此，要保证燃烧的稳定性，必须提高燃烧温度。高炉煤气中几乎不含灰分，燃烧时，火焰基本上不产生辐射能量，只有燃烧产生的烟气中的三原子气体具有辐射能力，高炉煤气中大量的氮气不具备辐射能力，所以燃高炉煤气的锅炉，炉膛中的烟气辐射传热能力要低于燃煤锅炉。
因此，炉膛内水冷壁的吸热量降低，导致锅炉蒸发量减少。 2.2 对炉膛后烟道的传热特性的影响 由于。
7.本人大四学生想求原油蒸馏常减压系统的控制设计
原油蒸馏控制软件简介2008-05-26 14:54转 永立 抚顺石油化工研究院DCS在我国炼油厂应用已有15年历史，有20多家炼油企业安装使用了不同型号的DCS，对常减压装置、催化裂化装置、催化重整装置、加氢精制、油品调合等实施过程控制和生产管理。
其中有十几套DCS用于原油蒸馏，多数是用于常减压装置的单回路控制和前馈、串级、选择、比值等复杂回路控制。有几家炼油厂开发并实施了先进控制策略。
下面介绍DCS用原油蒸馏生产过程的主要控制回路和先进控制软件的开发和应用情况。一、工艺概述对原油蒸馏，国内大型炼油厂一般采用年处理原油250~270万吨的常减压装置，它由电脱盐、初馏塔、常压塔、减压塔、常压加热炉、减压加热炉、产品精馏和自产蒸汽系统组成。
该装置不仅要生产出质量合格的汽油、航空煤油、灯用煤油、柴油，还要生产出催化裂化原料、氧化沥青原料和渣油；对于燃料一润滑油型炼油厂，还需要生产润滑油基础油。各炼油厂均使用不同类型原油，当改变原油品种时还要改变生产方案。
燃料一润滑油型常减压装置的工艺流程是：原油从罐区送到常减压装置时温度一般为30℃左右，经原油泵分路送到热交换器换热，换热后原油温度达到110℃，进入电脱盐罐进行一次脱盐、二次脱盐、脱盐后再换热升温至220℃左右，进入初馏塔进行蒸馏。初馏塔底原油经泵分两路送热交换器换热至290℃左右，分路送入常压加热炉并加热到370℃左右，进入常压塔。
常压塔塔顶馏出汽油，常一侧线（简称常一线）出煤油，常二侧线（简称常二线）出柴油，常三侧线出润料或催料，常四侧线出催料。常压塔底重油用泵送至常压加热炉，加热到390℃，送减压塔进行减压蒸馏。
减一线与减二线出润料或催料，减三线与减四线出润料。二、常减压装置主要控制回路原油蒸馏是连续生产过程，一个年处理原油250万吨的常减压装置，一般有130~150个控制回路。
应用软件一部分是通过连续控制功能块来实现，另一部分则用高级语言编程来实现。下面介绍几种典型的控制回路。
1.减压炉0.7MPa蒸汽的分程控制减压炉0.7MPa蒸汽的压力是通过补充1.1MPa蒸汽或向0.4MPa乏气管网排气来调节。用DCS控制0.7MPa蒸汽压力，是通过计算器功能进行计算和判断，实现蒸汽压力的分程控制。
0.7MPa蒸汽压力检测信号送入功能块调节器，调节器输出4~12mA段去调节1.1MPa蒸汽入管网调节阀，输出12~20mA段去调节0.4MPa乏气管网调节阀。这实际是仿照常规仪表的硬分程方案实现分程调节，以保持0.7MPa蒸汽压力稳定。
2.常压塔、减压塔中段回流热负荷控制中段回流的主要作用是移去塔内部分热负荷。中段回流热负荷为中段回流经热交换器冷却前后的温差、中段回流量和比热三者的乘积。
由中段回流热负荷的大小来决定回流的流量。中段回流量为副回中路，用中段热负荷来串中段回流流量组成串级调节回路。
由DCS计算器功能块来求算冷却前后的温差，并求出热负荷。主回路热负荷给定值由工人给定或上位机给定。
3.提高加热炉热效率的控制为了提高加热炉热效率，节约能源，采取了预热入炉空气、降低烟道气温度、控制过剩空气系数等方法。一般加热炉控制是利用烟气作为加热载体来预热入炉空气，通过控制炉膛压力正常，保证热效率，保证加热炉安全运行。
（1）炉膛压力控制在常压炉、减压炉辐射转对流室部位设置微差压变送器，测出炉膛的负压，利用长行程执行机构，通过连杆来调整烟道气档板开度，以此来维持炉膛内压力正常。（2）烟道气氧含量控制一般采用氧化锆分析器测量烟道气中的氧含量，通过氧含量来控制鼓风机入口档板开度，控制入炉空气量，达到最佳过剩空气系数，提高加热炉热效率。
4.加热炉出口温度控制加热炉出口温度控制有两种技术方案，它们通过加热炉流程画面上的开关（或软开关）切换。一种方案是总出口温度串燃料油和燃料气流量，另一种方案是加热炉吸热一供热值平衡控制。
热值平衡控制需要使用许多计算器功能块来计算热值，并且同时使用热值控制PID功能块。其给定值是加热炉的进料流量、比热、进料出口温度和进口温度之差值的乘积，即吸热值。
其测量值是燃料油、燃料气的发热值，即供热值。热值平衡控制可以降低能耗，平稳操作，更有效地控制加热炉出口温度。
该系统的开发和实施充分利用了DCS内部仪表的功能。5.常压塔解耦控制常压塔有四个侧线，任何一个侧线抽出量的变化都会使抽出塔板以下的内回流改变，从而影响该侧线以下各侧线产品质量。
一般可以用常一线初馏点、常二线干点（90%干点）、常三线粘度作为操作中的质量指标。为了提高轻质油的收率，保证各侧线产品质量，克服各侧线的相互影响，采用了常压塔侧线解耦控制。
以常二线为例，常二线抽出量可以由二线抽出流量来控制，也可以用解耦的方法来控制，用流程画面发换开关来切换。解耦方法用常二线干点控制功能块的输出与原油进料量的延时相乘来作为常二线抽出流量功能块的给定值。
其测量值为本侧线流量与常一线流量延时值、常塔馏出油量延时值之和。组态时使用了延时功能块，延时的时间常数通过试验来确定。
这种自上而。
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浅谈小型热水锅炉及其配套工艺应用分析 论文关键词：小型热水锅炉 二合一采暖炉 分析 论文摘要：目前供热方式多种多样，主要供热设备分为“二合一”采暖炉、相变真空采暖炉、小型热水锅炉三种。
其中，小型热水锅炉属于应用较新的一种供热设备，本文就其工作原理、工艺流程、与其他供热设备生产运行优缺点对比，以及运行过程中的经济能耗等问题进行分析。 1 小型热水锅炉及配套工艺技术简介 结构： 小型热水锅炉主要采用撬装模块式设计，内部主要由燃烧室、热交换器、自动燃烧器、自动控制装置及配套设施构成。
工作原理： 燃烧器将天然气充分燃烧，产生的热量被受热面吸收传给中间介质水，完成加热的水通过循环水泵打出，送至各采暖用户，出户后的冷凝水返回后再次被加热，如此循环往复。 主要工艺流程： 清水通过全自动软化水供水机组处理后打入加热炉，天然气通过全自动点火装置将锅炉点燃，将炉内清水加热至85℃左右，然后循环水泵将热水打出送至各用户。
工艺技术：该种锅炉具备完善的自动控制系统，采用全自动燃烧器可以实现自动燃烧功能，并通过控制柜实现各项参数的精确输出或发出故障信号，另外小型热水锅炉可以根据水温的变化进行自动调节，当水温升高时，锅炉自动停止燃烧；待水温降低后再自动启炉，有效的节约了锅炉的的耗气量。 热水锅炉水质硬度指标一般在0.3mmol/L，通过全自动软化水供水机组处理后，水质硬度指标一般小于0.01mmol/L，远远低于热水锅炉水质要求，降低了锅炉的腐蚀结垢情况及维修量。
2 与其它供热设备技术对比分析 2.1运行能耗： “二合一”采暖炉炉膛温度受热不均、火焰偏烧，易造成局部过热影响炉效，炉效平均值仅在75.7%左右，低于采暖系统炉效不小于80%的节能要求，增大了耗气量和生产运行费用。 小型热水锅炉炉效可达88%左右，节能烟箱的设计，通过在烟箱内壁加涂特殊的辐射材料，降低热损失；并在烟管内加装高效传热扰流构件，进一步强化传热等措施确保了锅炉更高的燃烧及传热效率。
而且它具备自动启炉和停炉的功能，当炉内水温达到85℃左右时，小型热水锅炉可自行停止加热，当回水温度降至55℃左右时，设备自动启炉，开始加热，大大降低了耗气量。 相变真空炉则采用两回程燃烧室和优化的换热面设计，确保了最佳的热传递，使加热炉效率高达87%-91%。
2.2安全性： “二合一”采暖炉燃烧器没有配置全自动点火和熄火保护装置，而且加热炉监测力度及精细控制不够，管理人员多靠观察火焰及经验控制燃烧，炉膛内易熄火，存在严重安全隐患问题。 小型热水锅炉采用全自动燃烧器和自动监控系统，可实现输出参数的精确控制，确保锅炉安全运行的同时，大大减少了锅炉由于操作人员经验不足及人为因素造成的低效高耗使用情况。
相变真空炉运行时，锅壳内部压力始终低于外界大气压，绝无承压爆炸的危险，运行安全可靠。 2.3使用寿命： “二合一”采暖炉腐蚀结垢问题严重，降低了锅炉的使用寿命；同时，“二合一”采暖炉火管和烟管结垢快，造成受热不均，靠近燃烧器2-3m处火管过热，易发生变形损坏。
小型热水锅炉炉膛内采用防腐衬膜技术，大幅度降低钢材腐蚀速率，使本体维修率降低，使用寿命延长。 相变真空炉炉体内部在真空无氧、无垢的环境下运行，大大延长锅炉使用寿命。
湿背式回燃式结构，有效保证了燃烧系统的运行寿命。 2.4管理维护及供热负荷： “二合一”采暖炉属于压力容器管理范围，因此每年需要开机检修，更换附件（更换火嘴、燃烧器、耐火砖；维修烟囱等），而小型热水锅炉和相变真空炉的损坏现象很少，维修工作量相对较小。
“二合一”采暖炉和相变真空炉供热负荷范围比较大，而小型热水锅炉的最高供热负荷为0.7MW，适用于小型场所。
3 经济效益分析 3.1 初投资对比分析 若以一台额定热功率为0.29MW的炉子为例，小型热水锅炉、“二合一”采暖炉、相变真空炉主要设备工程投资比较具体情况见下列各表。 通过以上价格比较可以看出，小型热水锅炉投资费用最低，比相变真空炉投资费用节省12.1万元，比“二合一”采暖炉投资节省5.5万元。
3.2 运行费用对比分析 就小型热水锅炉、相变真空炉及“二合一”采暖炉进行效益分析，以0.29MW采暖炉为例： ①耗气量（天然气价格为0.99元/立方米估算、湿气价格为0.54元/立方米估算） 小型热水锅炉耗气量为33Nm3/h，年耗气量为14.2x104Nm3，一年费用为1.4万元 相变真空炉耗气量为32.4Nm3/h，年耗气量为14x104Nm3，一年费用为1.39万元 “二合一”采暖炉耗气量为40Nm3/h，年耗气量为17.3x104Nm3，一年费用为0.93万元 ②年维护费用 小型热水锅炉及相变真空炉均属于自控程度较高的供热设备，维修管理工作量很小，相对“二合一”采暖炉而言，每年可节省维修费用0.8万元。 因此，应用小型热水锅炉或相变真空炉可以比二合一采暖炉节省年运行费用0.35万元。
4认识与总结 1.小型热水锅炉较其他供热设备而言，一次性投入较低，可节约投资成本。 2.小型热水锅炉供热效果良好，冬季室内温度均达到20℃~25℃，充分满足小队点供热需。
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