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1.冲裁模的毕业论文怎么写
毕业论文 手柄冲裁模设计与制造，共35页，11706字，附零件图、装配图。
摘要
我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。因而只有培养模具人才才能缩小我国同发达国家之间的距离。
这次毕业设计我设计的是手柄冲裁模，利用的是级进模生产的。级进模，又称为多工位级进模、连续模、跳步模，它是在一副模具内，按所加工的工作分为若干等距离的工位，在每个工位设置一个或几个基本冲压工序，来完成冲压工作某部分的加工。被加工材料，事先加工成一定宽度的条料，采用某种送进方法，每次送进一个步距。经逐个工位冲制后，便得到一个完整的冲压工件。在一副级进模中，可以连续完成冲裁、弯曲、拉深、成形等工序。一般来说，无论冲压零件形状怎么复杂，冲压工序怎样多，均可用一副级进模冲成完成。
本设计重点是在分析冲裁变形过程及冲裁件质量影响因素的基础上，主要介绍冲裁件的工艺性分析、确定冲裁工艺方案、选择模具的结构形式、进行必要的工艺计算、选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸、校核模具闭合高度及压力机有关参数、绘制模具总装图及零件图都是这次设计的主要内容。
用于级进模的材料，都是长条状的板材。材料较厚、生产批量较少时，可剪成条料；生产批量大时，应选择卷料。卷料可以自动送料，自动收料，可使用高速冲床自动冲压。级进模对材料的厚度和宽度都有严格的要求。宽度过大，条料不能进入模具的导料板或通行不畅；宽度过小则影响定位精度，还容易损坏侧刃、凸模等零件。
本次设计不仅让我熟悉了课本所学的知识，而且我做了把所学到的知识运用到实践当中，更让我了解了级进模设计的全过程和加工实践的各种要点。
关键词：手柄 冲压模 排样
2.模具设计毕业论文,毕业设计全套.（免费）
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模具毕业论文冲压模具设计中对机械运动的控制和运用摘要：在冲压过程中，机械运动贯穿始终。
各种冲压工艺的实现都有其基本运动机理，这种运动是与模具密切相关的，各种模具的结构设计和力学设计最终都是为了满足其能够实现特定运动的要求。设计的模具能否严格完成实现冲压工艺所需的运动，直接影响到冲压件的品质，所以在模具设计中应对机械运动进行控制。
同时为了达到产品形状尺寸的要求，不能够拘泥或局限于各种工艺基本运动模式中，而应不断发展和创新，在模具设计中对机械运动灵活运用。关键词：冲压模具设计，机械运动，控制，灵活运用1.引言本论文是以冲压工艺学基本理论为依据，通过对各种冲压工艺基本运动的分析，提出了对冲压模具设计的要求。
首先阐述冲压过程中，机械运动的基本概念，然后逐项分析了冲裁、弯曲、拉深工艺的基本运动机理，指出模具设计中应着重控制到的内容，并介绍了在模具设计中对机械运动灵活运用的方法和一些实例。最后总结了根据具体情况进行产品工艺运动分析的方法，并强调在模具设计中，对机械运动的控制和灵活运用对提高设计水平和保证冲压件品质的重要意义。
2.冲压过程中机械运动的概述冷冲压就是将各种不同规格的板料或坯料，利用模具和冲压设备（压力机，又名冲床）对其施加压力，使之产生变形或分离，获得一定形状、尺寸和性能的零件。一般生产都是采用立式冲床，因而决定了冲压过程的主运动是上下运动，另外，还有模具与板料和模具中各结构件之间的各种相互运动。
机械运动可分为滑动、转动和滚动等三种基本运动形式，在冲压过程中都存在，但是各种运动形式的特点不同，对冲压的影响也各不相同。既然冲压过程存在如此多样的运动，在冲压模具设计中就应该对各种运动进行严格控制，以达到模具设计的要求；同时，在设计中还应当根据具体情况，灵活运用各种机械运动，以达到产品的要求。
冲压过程的主运动是上下运动，但是在模具中设计斜楔结构、转销结构、滚轴结构和旋切结构等，可以相应把主运动转化为水平运动、模具中的转动和模具中的滚动。在模具设计中这些特殊结构是比较复杂和困难，成本也较高，但是为了达到产品的形状、尺寸要求，却不失为一种有效的解决方法。
3.冲裁模具中机械运动的控制和运用冲裁工艺的基本运动是卸料板先与板料接触并压牢，凸模下降至与板料接触并继续下降进入凹模，凸、凹模及板料产生相对运动导致板料分离，然后凸、凹模分开，卸料板把工件或废料从凸模上推落，完成冲裁运动。卸料板的运动是非常关键的，为了保证冲裁的质量，必须控制卸料板的运动，一定要让它先于凸模与板料接触，并且压料力要足够，否则冲裁件切断面质量差，尺寸精度低，平面度不良，甚至模具寿命减少。
按通常的方法设计落料冲孔模具，往往冲压后工件与废料边难以分开。在不影响工件质量的前提下，可以采用在凸凹模卸料板上增加一些凸出的限位块，以使落料冲孔运动完成后，凹模卸料板先把工件从凹模中推出，然后凸凹模卸料板再把废料也从凸凹模上推落，这样一来，工件与废料也就自然分开了。
对于一些有局部凸起的较大的冲压件，可以在落料冲孔模的凹模卸料板上增加压型凸模，同时施加足够的弹簧力，以保证卸料板上压型凸模与板料接触时先使材料变形达到压型目的，再继续落料冲孔运动，往往可以减少一个工步的模具，降低成本。有些冲孔模具的冲孔数量很多，需要很大冲压力，对冲压生产不利，甚至无足够吨位的冲床，有一个简单的方法，是采用不同长度的2~4批冲头，在冲压时让冲孔运动分时进行，可以有效地减小冲裁力。
对那些在弯曲面上有位置精度要求高的孔（例如对侧弯曲上两孔的同心度等）的冲压件，如果先冲孔再弯曲是很难达到孔位要求的，必须设计斜楔结构，在弯曲后再冲孔，利用水平方向的冲孔运动可以达到目的。对那些翻边、拉深高度要求较严需要做修边工序的，也可以采用类似的结构设计。
4.弯曲模具中机械运动的控制和运用弯曲工艺的基本运动是卸料板先与板料接触并压死，凸模下降至与板料接触，并继续下降进入凹模，凸、凹模及板料产生相对运动，导致板料变形折弯，然后凸、凹模分开，弯曲凹模上的顶杆（或滑块）把弯曲边推出，完成弯曲运动。卸料板及顶杆的运动是非常关键的，为了保证弯曲的质量或生产效率，必须首先控制卸料板的运动，让它先于凸模与板料接触，并且压料力一定要足够，否则弯曲件尺寸精度差，平面度不良；其次，应确保顶杆力足够，以使它顺利地把弯曲件推出，否则弯曲件变形，生产效率低。
对于精度要求较高的弯曲件，应特别注意一点，最好在弯曲运动中，要有一个运动死点，即所有相关结构件能够碰死。有些工件弯曲形状较奇特，或弯曲后不能按正常方式从凹模上脱落，这时，往往需要用到斜楔结构或转销结构，例如，采用斜楔结构，可以完成小于90度或回钩式弯曲，采用转销结构可以实现圆筒件一次成型。
值得一提的是，对于有些外壳件，如电脑软驱外壳，因其弯曲边较长，弯头与板料间的滑动，在弯曲时，很容易擦出毛屑，材料镀锌层脱落，频繁抛。
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目录
摘要 1
前言 2
1 彩色迷你塑料盆景花盆塑件的工艺分析 4
1.1塑件成形工艺分析 4
1.2塑件成形工艺参数确定 5
2 模具基本结构设计及模架选择 7
2.1确定成形方法 7
2.2型腔布置 7
2.3分型面设计 8
2.4浇注系统设计 9
2.5脱模机构设计 14
2.6导向机构的设计 14
2.7选择模架 15
3 选择成形设备 17
3.1注塑机的选择 17
3.2工艺参数的校核 17
4 模具结构尺寸的设计计算 19
4.1型腔尺寸计算 20
4.2型芯的尺寸计算 21
4.3模具冷却、加热系统计算 22
5 模具的工作原理 25
6 模具总装图及模具的装配、试模 26
6.1模具总装图及模具的装配 26
6.2模具的安装试模 27
结 束 语 29
致 谢 31
参考文献 32
摘要
塑料制品具有原料来源丰富，价格低廉，性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。
注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
本次的毕业设计是花盆的注塑模的设计，塑料花盆具有重量轻、易清洁、色彩丰富、耐腐蚀老化、强度高、使用寿命长，制作方便、价格低廉等特点，是陶土盆景花盆的理想替代品、也是花盆的必然发展方向。
依据产品的数量和塑料的工艺性能确定塑件采用注射成形法生产。该产品设计为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用点浇口，因此选用双分型面注射模，点浇口自动脱模结构。模具的型腔采用一模两腔平衡布置，浇注系统采用点浇口成形，推出形式为四推杆推出机构完成塑件的推出。由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计中不仅参考了大量纸质文献，而且在互联网上查阅资料，设计过程比较完整。
关键词 双分型面注射模具 彩色 盆景花盆 硬聚氯乙烯
5.模具设计毕业论文
塑料吹塑成型是生产塑料制品的主要手段，吹塑模CAD从根本上改变了传统的模具设计方法，适应了现代化工业的需要。本文针对注塑模的计算机辅助设计、计算机辅助制造和计算机辅助工程作了一些基础研究，阐述CAD/CAE/CAM结合对模具设计与制造的重要意义。介绍了塑料模具发展的现状。并结合自己亲自参与进行计算机辅助设计、制造、工程分析的实践写了一些自己的体会。 商品化三维CAD造型软件SolidWorks为设计师提供了方便的设计平台，其强大的曲面造型和编辑修改功能以及逼真的显示效果和百分百的可修改性使设计者可以运用自如地表现自己的设计意图，真正做到所想即所得，而且制品的质量、体积等各种物理参数可以自动计算，为后续的模具设计和分析打下良好的基础。同时，软件带有专门的模具设计模块，提供方便的模具分型面定义工具，使得复杂的成型零件的模具也能自动生成，而且标准模架库、典型结构及标准零件库品种齐全，调用简单，添加方便，这些功能大大缩短了模具设计时间。同时，还提供模具开合模运动仿真功能，这样就保证了模具结构设计的合理性。 借助CAE模拟分析软件MPA，可以对产品三维模型的成型过程进行了计算机模拟流动分析，以优化产品的成型工艺和几何尺寸，获得高预测塑料产品质量的最终成型工艺和几何尺寸。 DELCAM公司出品的powermill，可以导入目前流行的三维建模软件产生的实体模型，应用多种优化的不同类型的加工策略，帮助工程师们生成数控加工所需的刀具轨迹文件。而且还可以进行模拟加工，让工程师们了解加工过程的变化。
关键词：CAD,CAE,CAM，吹塑模具，solidworks
目 录
摘要Ⅰ 3 AbstractⅡ 4 第一章 概论 7 1.1 课题背景及意义 7 1.1.1 吹塑介绍 8 1.1.2 CAD/CAE/CAM在制造中的实际应用 8 1.1.3 塑料成型技术的新发展 9 1.1.4 设计中使用到的参数及设计要求 10 1.2 本人在毕业论文中的主要内容 11 第二章 吹塑模具的CAD 11 2.1 CAD简介 11 2.2 Solidworks简介 13 2.2.1 Solidworks的基本功能 13 2.2.2易用和友好的SolidWorks用户界面 14 2.3模具的设计 15 2.3.1工件的设计 15 2.3.2 对工件生成模具 18 2.3.3工程图 23 第三章 应用CAE技术对制品与模具进行计算机优化和分析 26 3.1 CAE的作用 26 3.2用于进行模流分析的软件产品介绍 27 3.3 Cosmos对制品的分析 28 第四章 Powermill的使用及生产中的问题 32
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6.模具设计与制造专业的毕业论文一篇
模具毕业论文引言模具论文模具是一种技术密集、资金密集型产品，在我国国民经济巾的地位也非常重要。模具工业已被我国正式确定为基础产业，并在“十五”中列为重点扶持产业。由于新技术、新材料、新工艺的不断发展，促使模具技术不断进步，对人才的知识、能力、素质的要求也在不断提高。
根据社会发展对模具专业学生的新要求以教学生的实际情况，探圳大学工程技术学院对99级模具设计方向学生的毕业设计的进行了较大的改节，并取得了较好的效果。
2模具专业学生培养目标
赣江学院模具设计与制造专业主要是从事注射模的设计与制造。为了明确本方向的培养目标，我们对江苏、浙江，特别是其周边地区模具企业进行了比较广泛的社会调查，调查结果表明，用人单位要求毕业生有较高的思想品质和道德修养，爱岗敬业和较好的与人协调共事能力，要求毕业生基础理论扎实，着重基本技能的掌握和再学习能力，要求毕业生熟练掌握外语，有一定的计算机软件应用和开发能力。
根据调查结果分析，我们把模具专业人才培养的规格定位于：面向各类型企业，培养爱岗敬业，具备机械及各类模具设计与制造基础知识，具有较强的再学习能力和创造能力，能在模具生产第一线从事模具设计制造、技术开发、应用研究和经营销售的应用型工程技术和管理人才。据此把拓宽专业口径，课程体系合理，教学内容优化、实验研究能力强，社会适应面宽，作为本方向教学的基本指导思想，将模具设计理论、实践与及计算机应用融合为一体。
3计算机技术在注射模中的应用领域
塑料产品从设计到成型生产是一个十分复杂的过程，它包括塑料制品设计、模具结构设计、模具加工制造和塑件生产等几个工要方面。它需要产品设计师.模具设计师、模具加工工艺师及熟练操作工人协同努力来完成，它是一个设计、修改、再设计的反复迭代、不断优化的过程。传统的手工设计已越来越难以满足市场激烈竞争的需要。计算机技术的运用，正在各方面取代传统的手工设计方式，并取得了显著的经济效益。计算机技术在注射模中的应用主要表现在以下几个方面：
(1)塑料制品的设计：基于特征的三维造型软件为设计者提供了方便的设计平台，而且制品的质量、体积等各种物理参数为后续的模具设计和分析打下了良妤的基础。
(2)结构分析：利用有限元分析软件可以对制品的强度、应力等进行分析，改善制品的结构设计。
(3)模具结构设计：根据塑料制品的形状、精度、大小、工艺要求和生产批量，模具设计软件会提供相应的设计步骤、参数选择.计算公式以及标准模架等，最后给出全套模几结构设计图。
(4)模具开合模运动仿真：运用CAD技术可对模具开模、合模以及制品被推出的全过程进行仿真，从而检查出模具结构设计的不合理处，并及时更正，以减少修模时间。
(5)注射过程数值分析：采用CAE方法可以模拟塑料熔体在模腔中的流动与保压过程，其结果对改进模具浇注系统及调整注塑工艺参数有着重要的指导意义，同时还可检验模具的刚度和强度、制品的翘曲性、模壁的冷却过程等。
(6)数控加工：利用数控编程软件可模拟刀具在三维曲面上的实时加工过程并显示有关曲面的形状数据，同时还可自动生成数控线切割指令、曲面的三轴，五轴数控铣削刀具轨迹等。
目前，国际上占主流地位的注射模CAD软件有Pro/E、I-DEAS、UGⅡ、SolidWorks等；结构分析软件有MSC、Analysis等；注射过程数值分析软件有MoldFlow等；数控加工软件有MasterCAM、Cimatron等。
4模具专业毕业设计模式
模具专业的学生要求综合知识和实践能力较强，它既是学生大学四年所学的机械制图、工程材料、公差配合与技术测量、塑料成型工艺与设备等技术基础课、专业课的综合应用，又需要学生了解大量的实践经验。
通过毕业设计，应使学生在下述基本能力上得到培养和锻炼：①塑料制品的设计及成型工艺的选择；②一般塑料制品成型模具的设计能力；③塑料制品的质量分析及工艺改进、塑料模具结构改进设计的能力；④了解模具设计的常用商业软件以及同实际设计的结合，
以往的毕业设计严格来说只能算是模具设计这门课的课程设计；老师指定一个塑料产品，有时甚至连产品模型图都交给学生，学生按照谍本上的模具设计步骤一步步做下去，由于没有实践经验，学校也不可能将学生的设计变成实际产品，因此，设计的合不合理，学生不知道，即使有经验的老师指不出不合理处，学生也没有感性认识，只能是纸上谈兵。学生踏人社会，从事实际产品设计，往往会发现无从下手，即使设计出来也是废纸一张，通常都要通过1到2年的时间才能入门。
7.冲压毕业设计和论文以及答辩方面的资料
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8.模具设计与制造专业的毕业论文一篇
d2钢冷冲模具深冷处理工艺研究摘要关键词研究了深冷处理对d 2钢冷冲模具金相组织、硬度和红硬性、冲击韧性及耐磨性的影响。
试验和实践结果表明，深冷处理不仅细化d 2冷作模具钢的显微组织、提高其室温硬度和红硬性，而且明显改善冷冲模具钢的冲击韧性，延长冷作模具的使用寿命。冷冲模具d2钢深冷处理 使用寿命0前言模具的冲击韧性和耐磨性决定了其生产效率和使用寿命。
深冷处理作为一个改善金属材料综合力学性能的有效途径，而且具有成本低、设备简单、不消耗能源以及无污染等优点，正逐步被人们重视。模具材料经深冷处理后可有效地提高其冲击韧性和耐磨性，从而延长其使用寿命，这对于广大热处理工作者、模具制造者和模具使用者是一个好消息。
据文献报道，经深冷处理后工模具的平均使用寿命提高了1~6倍[1~4]。如果通过深冷处理能使模具使用寿命提高50%，无疑将使社会节约不少的资源，创造可观的经济效益。
d2钢被广泛应用于冷冲模具，由其制作的冷冲模具由于碳化物呈网状分布完整，且堆积严重，热处理后进行机械加工时容易发生开裂，使用时刃口容易崩。因此，对d2钢冷冲模具深冷处理工艺进行研究意义重大。
1试验方法试验材料采用模具厂家提供的早期失效的d2模具钢板材。化学成分（w%）为：1.5c,11.8cr,0.9mo,1.0v。
深冷处理以液氮作为冷却介质，升降温速度控制在一定范围内，并在-120℃、-160℃和-196℃温度下保温一定时间，对模具和试样进行深冷处理。深冷处理后的模具与常规处理的模具在使用中进行对比，标准试块在洛氏硬度计、冲击试验机和磨损试验机上做硬度、冲击韧性和耐磨性试验。
冲击试验采用10 mm*10 mm*55 mmr的u形缺口试样，硬度和磨损试验试样尺寸为10 mm*10 mm*30 mm，磨轮材料为gcr15，硬度为63 hrc，磨轮尺寸为ф40mm，转速为200 r/min，载荷为40 kg，磨损时间为2 h，采用万分之一天平测量试样磨损失重量，相对耐磨性ε取常规淬回火试样与深冷处理试样的失重之比。2试验结果及分析2.1淬火和回火工艺淬火工艺：在650℃和850℃二次预热，在1 030℃加热保温15 min，油冷；回火工艺：180℃*60min，有利于消除淬火残留应力。
根据深冷处理工艺不同，我们制定7个方案。试验工艺1：未深冷处理+180℃*180 min回火；试验工艺2：深冷处理（冷却到-120℃，保温60 min）+时效处理（加热温度180℃，保温180 min）；试验工艺3：深冷处理（冷却到-120℃，保温120min）+时效处理（加热温度180℃，保温180 min）；试验工艺4：深冷处理（冷却到-160℃，保温60 min）+时效处理（加热温度180℃，保温180 min）；试验工艺5：深冷处理（冷却到-160℃，保温120min）+时效处理（加热温度180℃，保温180 min）；试验工艺6：深冷处理（冷却到-196℃，保温60 min）+时效处理（加热温度180℃，保温180 min）；试验工艺7：深冷处理（冷却到-196℃，保温120min）+时效处理（加热温度180℃，保温180 min）。
试验结果见表1 2.2结果分析2.2.1金相组织变化合金模具钢经过常规热处理后，仍有一定量的残留奥氏体存在，残留奥氏体在使用过程中容易使发生粘着、增加磨损，或者发生组织转变产生应力集中促进磨损。深冷处理能使残留奥氏体继续转变、提高模具耐磨性[5]。
图1分别是d2钢经工艺1和经工艺5深冷处理后的显微组织。由图看出深冷处理后组织细小，且有较多的均匀细小的碳化物颗粒在马氏体晶界、晶粒内和原奥氏体晶界处弥散析出。
常规处理的d2钢组织较粗大，析出碳化物数目较少。2.2.2硬度与红硬性从表1可以看出深冷处理后硬度普遍提高0.5~1.2 hrc。
试样深冷处理后具有较高的抗回火稳定性（红硬性）。试样经400℃回火后，其硬度仍可达60hrc。
2.2.3冲击韧度短时间深冷处理硬度提高幅度较小，冲击韧度提高幅度也较小。时间较长时，冷处理温度为-160℃的试样硬度和冲击韧性相对提高最多。
经深冷处理后，断口韧窝数量增加，尺寸减少，其断裂方式大多为穿晶准解理，断口韧窝深且均匀，表现出韧性断裂机制。工艺5处理试样的冲击韧度相对未冷处理提高32.7%，这对提高冷作模具钢这类脆性材料寿命至关重要。
2.2.4耐磨性经过深冷处理的试样耐磨性比未深冷处理的试样高。同一处理温度，保温时间长的试样耐磨性比保温时间短的高。
基体马氏体组织具有高硬度，有好的耐磨性，更重要的是马氏体组织能支撑碳化物，使碳化物能有效地抵抗磨损，d2钢淬火并经过深冷处理后，在马氏体基体上析出大量超细碳化物，因此耐磨性得以提高。 3模具深冷处理使用效果由于淬火并回火后，残留奥氏体延至-75~-140℃范围才发生转变[6]，因此模具真空淬火+1次低温回火后，并采用工艺5深冷处理模具材料进行试验。
模具材料淬火和第一次回火工艺与常规处理相同。模具热处理后需平面磨上下表面和线切割型腔，基本形状如图3所示。
模具厚度为75 mm，用于落料，被落料钢片厚度为5 mm，所以模具要求有高耐磨性和高的冲击韧性。常规处理的模具主要失效形式为线切割型腔过程中模具开裂和使用过程中崩刃口。
常规处理的模具平均使用寿命为冲1.0万~1.5万件。
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