众文网1.急求毕业设计：基于ANSYS软件发动机曲轴的有限元分析与优化
连杆有限元模型建立 建模方案的确定 传统的方法一般采用连续体模型对连杆进行 分析，这种方法具有明显的缺陷，因为这样必然将 连杆的所有组件认为是紧密融合在一起的，而连杆 是由各个分离的组件组装而成的，包括连杆体 衬 套 轴瓦 连杆盖及连杆螺栓等 各部件之间存在许 多配合面，接触状态非常复杂，对连杆的强度分析 有很大影响，如果不考虑这些因素，计算结果会跟 实际情况有相当大的差距，近乎于错误 考虑到这 些因素，根据连杆体和连杆盖之间的接触方式，将 二者用接触单元连为一个整体 而衬套 轴瓦 螺栓 对连杆的作用将以连接预紧力的形式作用于连杆 体及连杆盖上 模型的建立 采用UG软件来完成建模，建好的模型以 mod- el格式导入 ansys软件 图 1 为连杆的三维视图 基 于连杆在几何形状上的对称性，采用 1/2 连杆模型 进行分析，可以节省大量计算机内存，把这些内存 用于划分网格中，可以节省计算时间 如图 2 为连 杆1/2 模型 连杆有限元分析 计算工况的选择 发动机工作的过程中，连杆小端随活塞作往复 直线运动，大端随曲轴作旋转运动，而连杆体本身 为平动 通过分析可以得出，连杆的最大载荷出现 在进气冲程的上止点附近，此时产生最大拉应力，膨 胀冲程的上止点附近此时产生最大压应力，因此选 择这两个位置进行应力分析[2] 。
工况 1：连杆受活塞 组的惯性力作用、连杆自身的摆动惯性力、连杆小 头衬套和大头轴瓦的径向装配应力和连杆大头所 承受的螺栓预紧力；工况 2：连杆载荷包括活塞组的 惯性力 连杆自身的摆动惯性力 小头上承受的燃 气压力 连杆小头衬套和大头轴瓦的径向装配应力 和连杆大头所承受的螺栓预紧力 网格的划分 该连杆材料为中碳钢，密度为 7 850 kg/m3 ，杨氏 模量为 210 GPa，泊松比为 0.3 由于连杆形状复杂 且不规则，因此采用高阶四面体单元 Solid 92，进行 自由网格划分，共有 159 669 个单元， 247 821 个节 点，图3为1/2 连杆网格划分图 边界条件及载荷处理 位移边界条件 因所选模型为 1/2 连杆，故在连杆的对称面上 施加对称约束，约束连杆在 方向平移和在 ， 方向的转动，并选取 个节点约束住 ， 方向的平 移和 方向的转动 工况 1 时，在连杆大头内孔下 部的 120 施加 向约束；工况 2 时，在连杆大头 内孔上部的 120 施加 向约束[3] 边界条件及载荷处理 位移边界条件 因所选模型为 1/2 连杆，故在连杆的对称面上 施加对称约束，约束连杆在 方向平移和在 ， 方向的转动，并选取 个节点约束住 ， 方向的平 移和 方向的转动 工况 1 时，在连杆大头内孔下 部的 120 施加 向约束；工况 2 时，在连杆大头 内孔上部的 120 施加 向约束[3] 连杆载荷处理 （1）螺栓预紧力：螺栓作为承载体系的一部分， 作用是拉紧大端和大端盖，其预紧力可采用以下公 式计算： =0.2 0 10- 2 式中 螺栓拧紧力矩； 0 螺栓预紧力； 螺栓直径 计算得螺栓预紧力约为3 758.6 N (2)连杆小头孔的载荷沿轴线方向按二次抛物 线分布，沿孔圆周方向在 120 范围内按余弦规律 分布，而连杆大头孔与曲柄销接触角为 120 ，载荷 同样按余弦规律分布[4] 假设所受载荷曲线方程为2 + 而轴向受力长度为 2 ，当 =0 时， max，故 max 而当 时，=0，这样可以得出 max/ 2 ,=0 则作用在轴颈上的总载荷为： 4 0 0 cos 3 /2 d d = 8 3 0 d 得出 = 8 3 max 0 1- 2 2 d = 16 9 max 由此可得 max= 9 16 , = 9 16 1- 2 2 则沿轴颈圆周方向有 = cos 3 /2 其中，=0~ ,=- 60 ~60 (3)连杆小头与衬套，大头与轴瓦之间，由于过 盈装配存在预紧力，通过计算可得出连杆小头预紧 力约为 211.52N，连杆大头预紧力约为 70.25N 计算结果与分析 使用 ANSYS软件，定义材料属性，并施加必要 的位移边界条件和力边界条件，进行求解后，可以 得出连杆在最大受拉和最大受压两种工况下的应 力云图，如图 4和图 5所示从应力云图可以看出，连杆在最大受拉工况下 的最大应力在连杆大头顶部，以及连杆大头和连杆 盖用螺栓连接处，还有连杆小头底部油孔处，而在最 大受压工况下最大应力发生在连杆小头孔下部的 油孔处，同时连杆大小头和杆身过渡处应力也相对 集中 连杆设计的改进方案 基于连杆在两种受力工况下的应力集中情况， 可以得出连杆在工作过程中主要承受气体压力和 往复惯性力所产生的交变载荷，在设计时应首先保 证连杆具有足够的疲劳强度和结构刚度，不能简单 依靠加大结构尺寸[5]。
2.发动机曲轴进行检验分析时一般进行哪些方面的检验和分析,要用到哪
1、曲轴轴颈磨损的检验
(1)清洗并吹干将被检验的曲轴，放置于曲轴支持架上；
(2)选取合适量程的千分尺并校正刻度。
(3)正确选择测量部位进行测量（避开倒角处）；
(4)在圆周方向测出轴颈的最大值和最小值，并把测量数据填入表。
(5)根据测量得到的数据正确计算出被测轴颈及曲轴的圆度和圆柱度；
(6)确定曲轴磨损逾限时的修理等级；
(7)操作结束后对场地及工、量具进行清理。
(1)测量时未清洁机件，扣4分；
(2)工、量具选用不当或使用操作不正确，每错一次扣2分；
(3)测量的部位不符合技术规范，每错一处扣3分；
(4)量具读数不正确，每错一次扣5分；
(5)计算圆度和圆柱度的结果有错误，每错一次扣5分；
(6)确定修理等级不正确，扣8分；
(7)由于操作不慎而发生工、量具损坏者，扣10分；
(8)操作结束后未对场地和工、量具进行清理，扣3分；
(9)在规定的时间内未完成操作过程，每超一分钟扣1分，超过5分钟则终止考核。
2、曲轴（或其他轴类）裂纹的检验（20分/15分钟）
(1)探伤前应对零件表面进行除诱、去污等处理；
(2)根据被检验零件的形状选择探头；
(3)正确操作磁力探伤仪，作好探伤仪使用前的准备工作；
(4)正确操作探伤仪的探头；
(5)指出零件的隐伤部位；
3.曲轴轴颈的磨损检查
4.轴瓦的磨损检查
5.轴向间隙
3.求技师论文
一、曲轴位置传感器坏了，按正常来说，汽车是无法启动的。
曲轴位置传感器是判断点火正时的，曲轴位置传感器是判断活塞何时到达上止点，然后反馈到电脑后，由电脑做出点火指令当发动机启动时电脑需要“曲轴位置传感器”报告曲轴是否旋转，如果电脑得到曲轴旋转信号，将根据凸轮轴位置判断是那一缸处于压缩工况，然后控制该缸喷油和点火，发动机启动着车。 （一定是按序喷射的电控系统）如果在发动机启动旋转的过程中电脑得不到曲轴的旋转信号，电脑将不控制喷油和点火，发动机不能着车。
由此我们知道在发电机启动的瞬间曲轴位置传感器的作用是相当重要的！在加上你用故障诊断仪已经检测到故障是“曲轴位置传感器”。 由此我们相信故障一定在“曲轴位置传感器”。
我们知道“曲轴位置传感器”常见的有两种：霍尔式（三线制）和磁脉冲式（两线制），不管是什么形式，都是利用磁通量的变化来获取交流电压。 曲轴位置传感器是发动机电子控制系统中最主要的传感器之一，它提供点火时刻（点火提前角）、确认曲轴位置的信号，用于检测活塞上止点、曲轴转角及发动机转速。
曲轴位置传感器所采用的结构随车型不同而不同，可分为磁脉冲式、光电式和霍尔式三大类。它通常安装在曲轴前端、凸轮轴前端、飞轮上或分电器内。
一、磁脉冲式曲轴位置传感器的检测 1、磁脉冲式曲轴位置传感器的结构和工作原理 （1）日产公司磁脉冲式曲轴位置传感器 该曲轴位置传感器安装在曲轴前端的皮带轮之后。 在皮带轮后端设置一个带有细齿的薄圆齿盘（用以产生信号，称为信号盘），它和曲轴皮带轮一起装在曲轴上，随曲轴一起旋转。
在信号盘的外缘，沿着圆周每隔4°有个齿。共有90个齿，并且每隔120°布置1个凸缘，共3个。
安装在信号盘边沿的传感器盒是产生电信号信号发生器。 信号发生器内有3个在永久磁铁上绕有感应线圈的磁头，其中磁头②产生120°信号，磁头①和磁头③共同产生曲轴1°转角信号。
磁头②对着信号盘的120°凸缘，磁头①和磁头③对着信号盘的齿圈，彼此相隔了曲轴转角安装。信号发生器内有信号放大和整形电路，外部有四孔连接器，孔“1”为120°信号输出线，孔“2”为信号放大与整形电路的电源线，孔“3”为1°信号输出线，孔“4”为接地线。
通过该连接器将曲轴位置传感器中产生的信号输送到ECU。 发动机转动时，信号盘的齿和凸缘引起通过感应线圈的磁场发生变化，从而在感应线圈里产生交变的电动势，经滤波整形后，即变成脉冲信号（如图 2所示）。
发动机旋转一圈，磁头②上产生3个120°脉冲信号，磁头①和③各产生90个脉冲信号（交替产生）。 由于磁头①和磁头③相隔3°曲轴转角安装，而它们又都是每隔4°产生一个脉冲信号，所以磁头①和磁头③所产生的脉冲信号相位差正好为90°。
将这两个脉冲信号送入信号放大与整形电路中合成后，即产生曲轴1°转角的信号。 产生120°信号的磁头②安装在上止点前70°的位置，故其信号亦可称为上止点前70°信号，即发动机在运转过程中，磁头②在各缸上止点前70°位置均产生一个脉冲信号。
2、霍尔式曲轴位置传感器的检测 霍尔式曲轴位置传感器的检测方法有一个共同点，即主要通过测量有无输出电脉冲信号来判断其是否良好。下面以北京切诺基的霍尔式曲轴位置传感器为例来说明其检测方法。
曲轴位置传感器与ECU有三条引线相连。 其中一条是ECU向传感器加电压的电源线，输入传感器的电压为8V；另一条是传感器的输出信号线，当飞轮齿槽通过传感器时，霍尔传感器输出脉冲信号，高电位为5V，低电位为0。
3V；第三条是通往传感器的接地线。 （1）传感器电源、电压的测试 点火开关置于“ON”，用万用表电压档测量ECU侧7#端子的电压应为8V，在传感器导线连接器“A”端子处测量电压也应为8V，否则为电源、线断路或接头接触不良。
（2）端子间电压的检测 用万用表的电压档，对传感器的ABC三个端子间进行测试，当点火开关置于“ON”时，A-C端子间的电压值约为8V;B-C端子间的电压值在发动机转动时，在0。3-5V之间变化，且数值显示呈脉冲性变化，最高电压5v，最低电压0。
3V。如不符合以上结果，应更换曲轴位置传感器。
（3）电阻检测 点火开关置于“OFF”位置，拔下曲轴位置传感器导线连接器，用万用表Ω档跨接在传感器侧的端子A-B或A-C间，此时万用表显示读数为∞（开路），如果指示有电阻，则应更换曲轴位置传感器。 GM（通用）公司触发叶片式霍尔传感器的测试方法与上述相似，只是端子为4个，上止点信号（内信号轮触发）输出端与接地端为脉冲电压显示。
（2）丰田公司磁脉冲式曲轴位置传感器 丰田公司TCCS系统用磁脉冲式曲轴位置传感器安装在分电器内，其结构如图 5所示。 该传感器分成上、下两部分，上部分产生G信号，下部分产生Ne信号，都是利用带有轮齿的转子旋转时，使信号发生器感应线圈内的磁通变化，从而在感应线圈里产生交变的感应电动势，再将它放大后，送入ECU。
Ne信号是检测曲轴转角及发动机转速的信号，相当于日产公司磁脉冲式曲轴位置传感器的1°信号。 该信号由固定在下半部具有等间隔24个轮齿的。
4.曲轴的检测
曲轴弯曲检验方法如下：
①将曲轴清洗干净，擦干后，将曲轴第一道和最后一道主轴颈用V形块支承，将百分表触针抵在中间主轴颈上轴承沟槽未磨损的部位。
②慢慢转动曲轴（应避开油孔位置），找出反映在百分表上的最小读数，转动表盘使表针对零。
③再把曲轴转动1800，这时百分表读数即为曲轴弯曲的摆差，摆差的一半即为曲轴的弯曲度。
④如曲轴主轴颈为双数，应测中间两道主轴颈的摆差，以最大值为准。
摆差度不得超过0. 15 mm，否则应校正。
曲轴是发动机中最重要的部件。它承受连杆传来的力，并将其转变为转矩通过曲轴输出并驱动发动机上其他附件工作。曲轴受到旋转质量的离心力、周期变化的气体惯性力和往复惯性力的共同作用，使曲轴承受弯曲扭转载荷的作用。因此要求曲轴有足够的强度和刚度，轴颈表面需耐磨、工作均匀、平衡性好。
5.求技师论文——浅谈曲轴位置传感器故障诊断方法 3000字左右
一、曲轴位置传感器坏了，按正常来说，汽车是无法启动的。
曲轴位置传感器是判断点火正时的，曲轴位置传感器是判断活塞何时到达上止点，然后反馈到电脑后，由电脑做出点火指令 当发动机启动时电脑需要“曲轴位置传感器”报告曲轴是否旋转，如果电脑得到曲轴旋转信号，将根据凸轮轴位置判断是那一缸处于压缩工况，然后控制该缸喷油和点火，发动机启动着车。（一定是按序喷射的电控系统）如果在发动机启动旋转的过程中电脑得不到曲轴的旋转信号，电脑将不控制喷油和点火，发动机不能着车。
由此我们知道在发电机启动的瞬间曲轴位置传感器的作用是相当重要的！在加上你用故障诊断仪已经检测到故障是“曲轴位置传感器”。由此我们相信故障一定在“曲轴位置传感器”。
我们知道“曲轴位置传感器”常见的有两种：霍尔式（三线制）和磁脉冲式（两线制），不管是什么形式，都是利用磁通量的变化来获取交流电压。 曲轴位置传感器是发动机电子控制系统中最主要的传感器之一，它提供点火时刻（点火提前角）、确认曲轴位置的信号，用于检测活塞上止点、曲轴转角及发动机转速。
曲轴位置传感器所采用的结构随车型不同而不同，可分为磁脉冲式、光电式和霍尔式三大类。它通常安装在曲轴前端、凸轮轴前端、飞轮上或分电器内。
一、磁脉冲式曲轴位置传感器的检测 1、磁脉冲式曲轴位置传感器的结构和工作原理 （1）日产公司磁脉冲式曲轴位置传感器 该曲轴位置传感器安装在曲轴前端的皮带轮之后。在皮带轮后端设置一个带有细齿的薄圆齿盘（用以产生信号，称为信号盘），它和曲轴皮带轮一起装在曲轴上，随曲轴一起旋转。
在信号盘的外缘，沿着圆周每隔4°有个齿。共有90个齿，并且每隔120°布置1个凸缘，共3个。
安装在信号盘边沿的传感器盒是产生电信号信号发生器。信号发生器内有3个在永久磁铁上绕有感应线圈的磁头，其中磁头②产生120°信号，磁头①和磁头③共同产生曲轴1°转角信号。
磁头②对着信号盘的120°凸缘，磁头①和磁头③对着信号盘的齿圈，彼此相隔了曲轴转角安装。信号发生器内有信号放大和整形电路，外部有四孔连接器，孔“1”为120°信号输出线，孔“2”为信号放大与整形电路的电源线，孔“3”为1°信号输出线，孔“4”为接地线。
通过该连接器将曲轴位置传感器中产生的信号输送到ECU。 发动机转动时，信号盘的齿和凸缘引起通过感应线圈的磁场发生变化，从而在感应线圈里产生交变的电动势，经滤波整形后，即变成脉冲信号（如图 2所示）。
发动机旋转一圈，磁头②上产生3个120°脉冲信号，磁头①和③各产生90个脉冲信号（交替产生）。由于磁头①和磁头③相隔3°曲轴转角安装，而它们又都是每隔4°产生一个脉冲信号，所以磁头①和磁头③所产生的脉冲信号相位差正好为90°。
将这两个脉冲信号送入信号放大与整形电路中合成后，即产生曲轴1°转角的信号。 产生120°信号的磁头②安装在上止点前70°的位置，故其信号亦可称为上止点前70°信号，即发动机在运转过程中，磁头②在各缸上止点前70°位置均产生一个脉冲信号。
2、霍尔式曲轴位置传感器的检测 霍尔式曲轴位置传感器的检测方法有一个共同点，即主要通过测量有无输出电脉冲信号来判断其是否良好。下面以北京切诺基的霍尔式曲轴位置传感器为例来说明其检测方法。
曲轴位置传感器与ECU有三条引线相连。其中一条是ECU向传感器加电压的电源线，输入传感器的电压为8V；另一条是传感器的输出信号线，当飞轮齿槽通过传感器时，霍尔传感器输出脉冲信号，高电位为5V，低电位为0.3V；第三条是通往传感器的接地线。
（1）传感器电源、电压的测试 点火开关置于“ON”，用万用表电压档测量ECU侧7#端子的电压应为8V，在传感器导线连接器“A”端子处测量电压也应为8V，否则为电源、线断路或接头接触不良。 （2）端子间电压的检测 用万用表的电压档，对传感器的ABC三个端子间进行测试，当点火开关置于“ON”时，A-C端子间的电压值约为8V;B-C端子间的电压值在发动机转动时，在0.3-5V之间变化，且数值显示呈脉冲性变化，最高电压5v，最低电压0.3V。
如不符合以上结果，应更换曲轴位置传感器。 （3）电阻检测 点火开关置于“OFF”位置，拔下曲轴位置传感器导线连接器，用万用表Ω档跨接在传感器侧的端子A-B或A-C间，此时万用表显示读数为∞（开路），如果指示有电阻，则应更换曲轴位置传感器。
GM（通用）公司触发叶片式霍尔传感器的测试方法与上述相似，只是端子为4个，上止点信号（内信号轮触发）输出端与接地端为脉冲电压显示。 （2）丰田公司磁脉冲式曲轴位置传感器 丰田公司TCCS系统用磁脉冲式曲轴位置传感器安装在分电器内，其结构如图 5所示。
该传感器分成上、下两部分，上部分产生G信号，下部分产生Ne信号，都是利用带有轮齿的转子旋转时，使信号发生器感应线圈内的磁通变化，从而在感应线圈里产生交变的感应电动势，再将它放大后，送入ECU。 Ne信号是检测曲轴转角及发动机转速的信号，相当于日产公司磁脉冲式曲轴位置传感器的1°信号。
该信号由固定在下半部具有等间隔24个轮齿的转子。
6.发动机曲轴检测都哪些项目
1、向用车单位或驾驶员了解车历、已行驶里程、使用中的维护情况、以往有无明显的损坏机件情况、燃料消耗情况等，以此作为初步判定发动机的技术状况的依据。
2、发动机的外部检查。检查发动机附件是否齐全，主要附件是否有损坏和缺少，汽缸体、汽缸盖、水泵、燃料系及各部油封有无渗漏现象。
3、检查发动机怠速、中速、高速和各缸的工作情况，并观察排气烟色，判断可燃混合气的成分和有无烧机油现象，从曲轴箱通风口查看有无窜气现象，据此判断故障和初步确修理项目。
扩展资料：
发动机试验注意事项：
1、当发动机出现无法期待、不喷油、不点火、自动熄火等情况时，应当重点检查曲轴位置传感器。
2、更换曲轴位置传感器后，应当使用TECH-2A诊断仪执行曲轴位置系统偏差读写程序。
3、曲轴位置传感器损坏后，有些汽车发动机不能启动，有些可以启动。这主要是由于发动机ECU的控制策略不同。
4、对于霍尔式曲轴位置传感器，不能采取测量电阻的方法判断其性能好坏。
5、当使用起动机无法启动发动机，但是用人或者用其他汽车牵引可以起动时，发动机和蓄电池都正常，这是由于设计时，曲轴位置传感器与启动机的距离太近，启动机一旦出现电磁干扰，会影响曲轴位置传感器的正常工作。
参考资料来源：百度百科-曲轴位置传感器
参考资料来源：百度百科-曲轴
参考资料来源：百度百科-发动机试验
7.曲轴加工工艺论文
发动机曲轴加工工艺分析与设计摘 要曲轴是汽车发动机的关键零件之一，其性能好坏直接影响到汽车发动机的质量和寿命.曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率，承受着强大的方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速运转的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好的耐磨性能。
发动机曲轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆转化为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。本课题仅175Ⅱ型柴油机曲轴的加工工艺的分析与设计进行探讨。
工艺路线的拟定是工艺规程制订中的关键阶段，是工艺规程制订的总体设计。所撰写的工艺路线合理与否，不但影响加工质量和生产率，而且影响到工人、设备、工艺装备及生产场地等的合理利用，从而影响生产成本。
所以，本次设计是在仔细分析曲轴零件加工技术要求及加工精度后，合理确定毛坯类型，经过查阅相关参考书、手册、图表、标准等技术资料，确定各工序的定位基准、机械加工余量、工序尺寸及公差，最终制定出曲轴零件的加工工序卡片。关键词：发动机，曲轴，工艺分析，工艺设计 目 录第一章 概述 1第二章 确定曲轴的加工工艺过程 32.1曲轴的作用 32.2曲轴的结构及其特点 32.3曲轴的主要技术要求分析 42.4曲轴的材料和毛坯的确定 42.5曲轴的机械加工工艺过程 42.6曲轴的机械加工工艺路线 5第三章 曲轴的机械加工工艺过程分析 63. 1曲轴的机械加工工艺特点 63. 2曲轴的机械加工工艺特点分析 7 3. 3曲轴主要加工工序分析…………………………………………………… 8 3.3.1铣曲轴两端面，钻中心孔………………………………………………8 3.3.2曲轴主轴颈的车削…………………………………………………… 8 3.3.3曲轴连杆轴颈的车削………………………………………………… 8 3.3.4键槽加工……………………………………………………………… 9 3.3.5轴颈的磨削…………………………………………………………… 9第四章 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 94.1曲轴主要加工表面的工序安排 94.2机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 104.2.1主轴颈工序尺寸及公差的确定 104.2.2连杆轴颈工序尺寸及公差的确定 104.2.3φ22 -00.12外圆工序尺寸及公差的确定 104.2.4φ20 0-0.021外圆工序尺寸及公差的确定 114.3 确定工时定额 114.4 曲轴机械加工工艺过程卡片的制订 12谢 辞 13参考文献 14附 录 15第一章 概述曲轴是发动机上的一个重要的旋转机件，装上连杆后，可承接活塞的上下（往复）运动变成循环（旋转）运动。
曲轴主要有两个重要加工部位：主轴颈和连杆颈。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。
发动机工作过程就是：活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。而曲轴加工的好坏将直接影响着发动机整体性能的表现。
发动机机体是构成发动机的骨架，是发动机各机构和各系统的安装基础，其内、外安装着发动机的所有主要零件和附件，承受各种载荷。机体组主要由气缸体、曲轴箱、气缸盖等零件组成。
（1）气缸体水冷发动机的气缸体和上曲轴箱常铸成一体，气缸体一般用灰铸铁铸成，气缸体上部的圆柱形空腔称为气缸，下半部为支承曲轴的曲轴箱，其内腔为曲轴运动的空间。在气缸体内部铸有许多加强筋，冷却水套和润滑油道等。
（2）曲轴箱气缸体下部用来安装曲轴的部位称为曲轴箱，曲轴箱分上曲轴箱和下曲轴箱。上曲轴箱与气缸体铸成一体，下曲轴箱用来贮存润滑油，并封闭上曲轴箱，故又称为油底壳。
油底壳受力很小，一般采用薄钢板冲压而成，其形状取决于发动机的总体布置和机油的容量。油底壳内装有稳油挡板，以防止汽车颠动时油面波动过大。
油底壳底部还装有放油螺塞，通常放油螺塞上装有永久磁铁，以吸附润滑油中的金属屑，减少发动机的磨损。在上下曲轴箱接合面之间装有衬垫，防止润滑油泄漏。
（3）气缸盖气缸盖安装在气缸体的上面，从上部密封气缸并构成燃烧室。它经常与高温高压燃气相接触，因此承受很大的热负荷和机械负荷。
水冷发动机的气缸盖内部制有冷却水套，缸盖下端面的冷却水孔与缸体的冷却水孔相通。利用循环水来冷却燃烧室等高温部分。
缸盖上还装有进、排气门座，气门导管孔，用于安装进、排气门，还有进气通道和排气通道等。汽油机的气缸盖上加工有安装火花塞的孔，而柴油机的气缸盖上加工有安装喷油器的孔。
顶置凸轮轴式发动机的气缸盖上还加工有凸轮轴轴承孔，用以安装凸轮轴。气缸盖一般采用灰铸铁或合金铸铁铸成，铝合金的导热性好，有利于提高压缩比，所以近年来铝合金气缸盖被采用得越来越多。
而作为发动机上的一个重要的旋转机件——曲轴，其加工方法仍有一般轴的加工规律，如铣两端面，钻中心孔，车、磨及抛光，但是曲轴也是有它的特点，它由主轴颈，连杆轴颈与连杆轴颈之间的连接板组成，其结构细长、曲拐多、刚性差，因而安排曲轴加工工艺应采取相应的工艺措施。 在曲轴的机械加工中，采用新技术和提高自动化程度都不断取得进。
8.曲轴箱毕业设计怎么做
VF-0.8/50空气压缩机整体、曲轴箱部件、曲轴部件设计 [机械] 10-30VF-0.8/50空气压缩机整体、曲轴箱部件、曲轴部件设计（含任务书，开题报告，外文翻译，毕业论文说明书21000字，进度检查表，CAD图纸5张） 摘 要 空气压缩机是一种用来压缩空气、提高气体压力或输送气体的机械，是将原动机的机械转化为压力能的工作机，简称空压机。
492发动机曲轴箱工艺孔第一次钻铰的钻模设计 [模具] 11-14492发动机曲轴箱工艺孔第一次钻铰的钻模设计（论文说明书16900字，cad图纸14张合一） 摘 要：机床夹具是由定位元件，夹紧装置，对刀元件，夹具体部分组成，机床夹具设计也就是针对夹具组成的各个部分进行设计，其中定位与夹紧两个环节是夹具设计的重点。
本文介绍了。492发动机曲轴箱铣主轴承座端面夹具设计 [工艺夹具] 05-23492发动机曲轴箱铣主轴承座端面夹具设计（论文说明书13000字，cad图纸13张） 摘 要：本设计是针对现实工厂中492发动机曲轴箱的加工过程中铣主轴承座两端面这道工序的夹具设计。
根据492发动机曲轴箱的结构特点和生产中采用专用铣床，本夹具采用一面两孔定位原则。492发动机曲轴箱铣主轴孔卡瓦槽夹具设计 [工艺夹具] 05-21492发动机曲轴箱铣主轴孔卡瓦槽夹具设计（论文说明书14000字，16张cad图纸） 摘 要：为了加工出符合规定技术要求的表面，必须在加工前将工件装夹在机床上或夹具中。
工件的装夹包括定位和夹紧两个过程。工件在夹具中定位的任务是：使同一工序中的所有工件都能在。
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9.发动机曲柄连杆机构进行ANSYS分析毕业设计该怎么做
本文以捷达EA113汽油机的相关参数作为参考，对四缸汽油机的曲柄连杆机构的主要零部件进行了结构设计计算，并对曲柄连杆机构进行了有关运动学和动力学的理论分析与计算机仿真分析。
首先，以运动学和动力学的理论知识为依据，对曲柄连杆机构的运动规律以及在运动中的受力等问题进行详尽的分析，并得到了精确的分析结果。其次分别对活塞组、连杆组以及曲轴进行详细的结构设计，并进行了结构强度和刚度的校核。
再次，应用三维CAD软件：Pro/Engineer建立了曲柄连杆机构各零部件的几何模型，在此工作的基础上，利用Pro/E软件的装配功能，将曲柄连杆机构的各组成零件装配成活塞组件、连杆组件和曲轴组件，然后利用Pro/E软件的机构分析模块（Pro/Mechanism），建立曲柄连杆机构的多刚体动力学模型，进行运动学分析和动力学分析模拟，研究了在不考虑外力作用并使曲轴保持匀速转动的情况下，活塞和连杆的运动规律以及曲柄连杆机构的运动包络。仿真结果的分析表明，仿真结果与发动机的实际工作状况基本一致，文章介绍的仿真方法为曲柄连杆机构的选型、优化设计提供了一种新思路。
关键词：发动机；曲柄连杆机构；受力分析；仿真建模；运动分析；Pro/E。