注塑模设计毕业论文目录(塑料成型工艺与模具设计的目录)

1.塑料成型工艺与模具设计的目录

目录 第1章概论1.1塑料成型在塑料工业中的重要性及发展1.2塑料成型工艺1.3课程的任务与要求 第2章塑料成型技术基础2.1塑料的组成和特性2.1.1塑料的组成2.1.2塑料的特性2.2塑料的分类与应用2.2.1塑料的分类2.2.2常用塑料及其主要应用2.3塑料的工艺性能2.3.1聚合物的热力学性能与加工工艺2.3.2塑料的工艺性能 本章重难点及知识扩展 思考与练习 第3章塑料制件设计3.1塑件的尺寸精度和表面质量3.1.1塑件的尺寸精度3.1.2表面粗糙度3.2塑件形状和结构设计3.2.1形状3.2.2脱模斜度3.2.3壁厚3.2.4加强肋与其他防止变形的结构3.2.5支承面和固定凸台3.2.6圆角3.2.7孔3.2.8螺纹3.2.9嵌件3.2.10标记、符号 本章重难点及知识扩展 思考与练习 第4章注射成型模具4.1注射成型工艺4.1.1注射成型工艺过程4.1.2注射成型工艺条件4.2注射模设计概论4.2.1注射模的典型结构4.2.2注射模的分类4.2.3注射模标准件4.3模具与注射机的关系4.3.1注射机的基本结构与技术参数4.3.2注射机有关工艺参数的校核4.4普通浇注系统设计4.4.1浇注系统的组成及设计要求4.4.2主流道设计4.4.3冷料穴和拉料杆的设计4.4.4分流道设计4.4.5浇口设计4.4.6浇口位置的选择4.5成型零部件设计4.5.1型腔数目的确定4.5.2分型面的选择原则4.5.3排气系统的设计4.5.4成型零部件结构设计4.5.5成型零部件工作尺寸计算4.5.6成型零部件的刚度与强度计算4.6基本结构零部件设计4.6.1支承零部件设计4.6.2导柱导向机构设计4.6.3锥面定位机构4.7脱模机构设计4.7.1脱模机构的设计原则4.7.2脱模力的计算4.7.3简单脱模机构4.7.4二次脱模机构4.7.5双脱模机构4.7.6顺序脱模机构4.7.7带螺纹塑件的脱模机构4.8侧向分型抽芯机构设计4.8.1侧向分型抽芯机构的类型4.8.2抽芯力与抽芯距的计算4.8.3机动侧向抽芯机构4.9模具温度调节系统4.9.1模具温度调节系统的重要性4.9.2模具冷却系统的设计4.9.3模具加热系统的设计4.10注射模设计步骤及实例4.10.1注射模设计的一般步骤4.10.2注射模具设计实例 本章重难点及知识扩展 思考与练习 第5章注射成型新工艺与新技术5.1无流道注射成型5.1.1概述5.1.2绝热流道模具5.1.3热流道模具5.2气体辅助注射成型5.2.1概述5.2.2气辅成型工艺5.2.3气辅成型塑件和模具设计5.3共注射成型5.3.1共注射原理及类型5.3.2双色注塑制品的结构设计及材料选择5.3.3双色模具的设计特点及设计原则5.3.4双色成型技术的进展5.4精密注射成型与模具设计5.5注塑模CAD/CAE/CAM技术5.5.1注塑模CAD/CAE/CAM系统的工作流程5.5.2注塑模CAD/CAE/CAM系统的工作内容5.5.3注塑模CAE技术 本章重难点及知识扩展 思考与练习 第6章塑料挤出成型模具设计6.1概述6.2管材挤出成型机头设计6.2.1管材挤出成型机头的典型结构形式6.2.2管材挤出成型机头的设计6.2.3管材的定径与冷却6.3其他挤出成型机头6.3.1棒材挤出成型机头6.3.2吹塑薄膜挤出成型机头6.3.3板材、片材挤出成型机头6.3.4电线电缆包覆挤出成型机头6.3.5异型材挤出成型机头 本章重难点及知识扩展 思考与练习 第7章压缩成型模具和发泡成型模具7.1概述7.1.1压缩成型的原理及其特点7.1.2典型压缩模具结构7.1.3压缩成型工艺过程7.1.4压缩模具的典型分类7.1.5压缩模与压力机技术参数7.2压缩模具成型零部件设计7.2.1塑件加压方向的选择7.2.2压缩模型腔配合形式7.2.3压缩模凸、凹模组成及其作用7.2.4加料室的设计与计算7.3导向机构与脱模机构设计7.3.1压缩模导向机构7.3.2压缩模脱模机构设计7.4侧向抽芯机构设计7.5加热系统设计7.6发泡成型工艺7.6.1泡沫塑料的成型原理7.6.2可发性聚苯乙烯的制备7.6.3聚苯乙烯泡沫塑料的成型工艺7.6.4发泡成型模具设计 本章重难点及知识扩展 思考与练习 第8章中空吹塑和热成型工艺与模具设计8.1中空吹塑成型工艺与模具设计8.1.1中空吹塑成型的原理与工艺8.1.2中空吹塑制品的成型结构工艺性8.1.3中空吹塑成型模具设计8.2热成型工艺及制品结构工艺性8.2.1热成型工艺及其特点与应用8.2.2热成型制品的结构工艺性8.2.3热成型模具设计 本章重难点及知识扩展 思考与练习 第9章压注成型模具设计9.1压注成型及压注模概述9.2压注模的分类及其结构组成9.2.1压注模的分类9.2.2压注模的结构组成9.3压注模零部件设计9.3.1加料室设计9.3.2压柱结构设计9.3.3浇注系统的设计9.3.4排气槽设计 本章重难点及知识扩展 思考与练习 附表 表A.1常用热塑性塑料使用性能及用途 表A.2常用热固性塑料使用性能及用途 表A.3常用热塑性塑料成型特性 表A.4常用热固性塑料加工性能 参考文献。

2.光驱外壳注塑模设计 毕业论文

目 录第1章 绪 论………………………………………………………………………3第2章 光驱外壳的造型设计……………………………………………………32.1光驱外壳的选料及其性能…………………………………………………32.2光驱外壳注射成型工艺过程………………………………………………4 2.3光驱外壳的结构分析………………………………………………………52.4 光驱外壳造型设计过程……………………………………………………6第3章 注射机的选择………………………………………………………………73.1 注塑机的初选…………………………………………………………7 3.2注射机的有关工艺参数校核………………………………………………73.3模具与注射机的安装部分相关尺寸的校核………………………………9第4章 成型零件与浇注系统的设计……………………………………………94.1凹、凸模成型零件的设计…………………………………………………94.1.1加载参照模型………………………………………………………94.1.2成型零件设计………………………………………………………94.2浇注系统设计………………………………………………………………124.2.1 主浇道的设计………………………………………………………134.2.2分浇道的设计………………………………………………………134.2.3 浇口及冷料穴设计…………………………………………………144.2.4铸模和开模…………………………………………………………154. 3 冷却系统设计……………………………………………………………164.3.1 凹、凸模冷却系统设计……………………………………………16第5章 模具零件设计………………………………………………………………175.1 推出系统设计……………………………………………………………175.2 确定模架…………………………………………………………………185.3 模架各装配零件设计……………………………………………………195.3.1 导向零件设计………………………………………………………195.3.2 浇注系统零件设计…………………………………………………205.3.3 推出机构零件………………………………………………………225.3.4定位圈………………………………………………………………225.3.5 其他零件……………………………………………………………23第6章 模具的装配和调试………………………………………………………256.1 模具的装配………………………………………………………………256.2 模具的调试………………………………………………………………26结束语………………………………………………………………………………32参考文献……………………………………………………………………………33…第1章 绪 论注射成型也称注塑，是塑料的一种重要成型方法。

除极少数几种热塑性塑料外，几乎所有的热塑性塑料部可用此法成型。注射成型也能加工某些热固性塑料，如酚醛塑料等。

注射成型是将粒状或粉状塑料从注射成型机的料斗送入机简内加热熔融塑化后，在柱塞或螺杆加压下，物料被压缩并向前移动，通过机简前端的喷嘴，以很快的速度注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间的冷却定型后，开启模具即得制品。这种成型方法是一种间歇式的操作过程。

注射成型周期从几秒钟到几分钟不等。周期的长短取决于制品的壁厚、大小、形状、注射成型机的类型以及所采用的塑料品种和工艺条件等。

注射成型制品的重量从一克到几十公斤不等，视需要而定。 注射成型具有生产周期快、生产效率高、能成型形状复杂、尺寸精确或带微件的制品以及易于实现自动化等特点，因此广泛用于各种塑料制品的生产。

其成型制品占目前全部塑料制品的20~30%。注射成型是一种比较先进的成型工艺，目前正继续向着高速化和自动化方向发展。

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3.塑料模具设计与制造的目录

第1章 塑料成形基础1.1 塑料概论1.1.1 聚合物的分子结构1.1.2 塑料的组成及分类1.1.3 塑料的热力学性能1.1.4 塑料在成形过程中的流动状态1.2 塑料工艺性能1.2.1 热塑性塑料的工艺性能1.2.2 热固性塑料的工艺性能1.3 常用塑料1.3.1 热塑性塑料1.3.2 热固性塑料1.4 塑料成形工艺1.4.1 注射成形工艺1.4.2 压缩成形工艺1.4.3 压注成形工艺1.4.4 挤出成形工艺1.5 塑件设计1.5.1 塑件尺寸及其精度1.5.2 塑件表面质量1.5.3 塑件结构设计习题第2章 塑料模具与设备2.1 塑料模具2.1.1 注射模2.1.2 其他塑料模具2.2 塑料成形设备2.2.1 注射机2.2.2 其他塑料成形设备习题第3章 单分型面注射模3.1 单分型面注射模概述3.1.1 单分型面注射模结构、组成和工作过程3.1.2 单分型面注射模具设计步骤3.2 塑件在单分型面模具中的位置3.2.1 型腔数目和分布3.2.2 分型面的概念和设计3.3 单分型面注射模具普通浇注系统设计3.3.1 普通浇注系统的组成及设计原则3.3.2 主流道和分流道设计3.3.3 浇口设计3.3.4 浇注系统的平衡3.3.5 冷料穴和拉料杆设计3.3.6 模具排气槽设计3.4 成形零部件设计3.4.1 成形零部件结构设计3.4.2 成形零部件工作尺寸计算3.4.3 成形零部件刚度和强度校核3.5 单分型面注射模具推出机构设计3.5.1 单分型面注射模具推出机构组成与分类3.5.2 推出力计算3.5.3 推出机构设计3.5.4 推出机构的复位设计3.6 温度调节系统设计3.6.1 模具温厦对塑件成形的影响3.6.2 模具冷却系统设计3.6.3 模具加热系统设计3.7 注射模标准模架和常用件3.7.1 注射模标准模架3.7.2 模具标准零部件设计习题第4章 双分型面注射模4.1 双分型面注射模概述4.1.1 双分型面注射模结构特点4.1.2 双分型面注射模工作过程4.2 双分型面注射模浇注系统4.2.1 点浇口浇注系统4.2.2 潜伏浇口4.2.3 浇注系统的推出机构4.3 双分型面注射模典型结构4.3.1 双分型面注射模结构分类4.3.2 常见双分型面注射模结构习题第5章 其他类型注射模5.1 热流道注射模5.1.1 热流道注射模结构特点5.1.2 常用的热流道浇注系统5.2 复杂推出机构注射模5.2.1 二次推出机构注射模5.2.2 顺序推出机构注射模5.2.3 带螺纹塑件的脱模5.3 热固性塑料注射成形5.4 气体辅助注射成形习题第6章 侧分型与抽芯注射模6.1 侧分型与抽芯注射模实例分析6.1.1 侧分型与抽芯机构的类型6.1.2 斜导柱侧抽芯注射模结构组成及工作过程6.2 斜导柱侧抽芯机构设计与计算6.2.1 抽芯距与抽芯力的计算6.2.2 侧滑块的设计6.3 斜导柱侧抽芯机构应用形式6.3.1 斜导柱安装在定模、侧滑块安装在动模6.3.2 斜导柱安装在动模、侧滑块安装在定模6.3.3 斜导柱与侧滑块同时安装在定模6.3.4 斜导柱与侧滑块同时安装在动模6.3.5 斜导柱的内侧抽芯6.4 其他类型的侧抽芯注射模6.4.1 弯销侧抽芯机构6.4.2 斜导槽侧抽芯机构6.4.3 斜滑块侧抽芯机构6.4.4 齿轮齿条侧抽芯机构6.4.5 液压或气动侧抽芯机构习题第7章 压缩模与压注模7.1 压缩模结构及分类7.1.1 压缩模的典型结构及组成7.1.2 压缩模的分类7.1.3 压缩模与压机的关系7.2 压注模结构及分类7.2 ,l压注模的典型结构7.2.2 压注模的分类7.3 压注模成形零件设计7.3.1 加料室的结构7.3.2 压柱的结构7.3.3 加料室与压柱的配合7.3.4 加料室尺寸计算7.4 浇注系统设计7.4.1 主流道7.4.2 分流道7.4.3 浇口7.4.4 溢料槽和排气槽习题第8章 挤出模8.1 挤出机头概述8.1.1 作用及分类8.1.2 结构组成8.1.3 设计原则8.1.4 机头与挤出机的关系8.2 管材挤出机头8.2.1 典型结构8.2.2 工艺参数的确定8.2.3 管材的定径和冷却8.3 吹塑薄膜挤出机头8.3.1 结构类型及参数确定8.3.2 冷却装置8.4 板材与片材挤出机头8.4.1 鱼尾式机头8.4.2 支管式机头8.4.3 螺杆式机头习题第9章 气动成形模具9.1 中空吹塑成形模具9.1.1 分类及特点9.1.2 吹塑塑件设计9.1.3 吹塑模具设计9.2 真空成形模具9.2.1 成形方法及其特点9.2.2 塑件设计9.2.3 模具设计9.3 压缩空气成形模具9.3.1 成形工艺及其特点9.3.2 压缩空气成形模具习题第10章 塑料注射模具制造与实例10.1 塑料注射模具制造特点10.1.1 塑料注射模具制造过程10.1.2 塑料注射模具技术要求10.1.3 塑料注射模具零件常用材料10.2 塑料注射模具零件常用加工方法10.2.1 零件常用加工方法10.2.2 塑料注射模具典型零件加工10.3 塑料注射模具装配10.3.1 塑料注射模具标准件10.3.2 塑料注射模具部件装配10.3.3 塑料注射模具总装配10.4 塑料注射模具设计与制造实例10.4.1 塑件的工艺分析10.4.2 模具的基本结构及模架选择10.4.3 模具结构、尺寸的设计计算10.4.4 模具主要零件图及加工工艺规程10.4.5 模具总装图及模具的装配、试模习题参考文献。

4.塑料台灯座注塑模设计 毕业论文

目 录 1 前言………………………………………………………………………………………………1 1.1模具工业在国民经济中的地位………………………………………………………………1 1.2各种模具的分类和占有量………………………………………………………………………1 1.3我国模具工业的现状……………………………………………………………………………2 1.4世界五大塑料生产国的产能状况………………………………………………………………3 1.5我国模具技术的现状及发展趋势……………………………………………………………4 2 注塑件的设计……………………………………………………………………………………6 2.1功能设计……………………………………………………………………………………6 2.2材料选择………………………………………………………………………………………6 2.3结构设计……………………………………………………………………………………8 2.3.1对塑件的修改说明……………………………………………………………………8 2.3.2 壁厚…………………………………………………………………………………… 8 2.3.3 脱模斜度…………………………………………………………………………………9 2.3.4加强肋……………………………………………………………………………………9 2.3.5 圆角………………………………………………………………………………………9 2.4塑件的尺寸精度及表面质量…………………………………………………………… 10 2.4.1尺寸精度………………………………………………………………………………10 2.4.2塑件的表面质量………………………………………………………………………10 3 注塑成型的准备…………………………………………………………………………………11 3.1注塑成型工艺简介……………………………………………………………………11 3.2 注塑成型工艺条件………………………………………………………………………12 3.3注塑机的选择…………………………………………………………………………13 3.3.1 注塑机简介…………………………………………………………………………13 3.3.2 注塑机基本参数……………………………………………………………………13 3.3.3 选择注塑机………………………………………………………………………………14 3.4 注射机的校核…………………………………………………………………………16 3.4.1最大注塑量的校核……………………………………………………………………16 3.4.2锁模力的校核…………………………………………………………………………16 3.4.3塑化能力的校核……………………………………………………………………16 3.4.4喷嘴尺寸校核………………………………………………………………………16 3.4.5定位圈尺寸校核………………………………………………………………………16 3.4.6模具外形尺寸校核……………………………………………………………………17 3.4.7模具厚度校核…………………………………………………………………………17 3.4.8模具安装尺寸校核……………………………………………………………………17 3.4.9开模行程校核………………………………………………………………………17 4 模具设计……………………………………………………………………………………18 4.1 塑料配方说明………………………………………………………………………18 4.2 分型面的确定……………………………………………………………………………18 4.3型腔数目的确定…………………………………………………………………………… 19 4.4浇口确定……………………………………………………………………………19 4.5模具材料的选择…………………………………………………………………………19 4.6浇注系统设计…………………………………………………………………………20 4.6.1主流道…………………………………………………………………………… 20 4.6.2分流道………………………………………………………………………………20 4.6.3冷料穴………………………………………………………………………………21 4.6.4浇口…………………………………………………………………………………21 4.6.5剪切速率的校核…………………………………………………………………22 4.7模架的确定……………………………………………………………………………23 4.7.1型腔壁厚和底版厚度计算……………………………………………………………23 4.7.2模架的选用……………………………………………………………………………24 4.8导向与定位机构……………………………………………………………………25 4.9顶出系统设计……………………………………………………………………………26 4.9.1脱模力的计算……………………………………………………………………26 。

5.镜头盖注塑模模具设计 毕业论文

目录摘要………………………………………………………4关键词…………………………………………………….40 绪论……………………………………………………40.1来源背景…………………………………………….40.2目的…………………………………………………40.3要求…………………………………………………40.4实际意义…………………………………………..41 原始资料……………………………………….51.1塑料制品产量和生产要求………………………….61.2塑料品种牌号……………………………………..61.3 塑料制品成型性能………………………………..61.4制品图样…………………………………………..72 基本参数…………………………………………82.1 注射机选择…………………………………………82.2模具型腔数目的计算……………………………….92.3 模架选择………………………………………103 成型零件尺寸及结构………………………………..113.1聚苯依稀的收缩率（S）………………………….113.2 型芯尺寸及结构设计…………………………..113.3 侧型芯尺寸及结构设计……………………………133.4 型腔尺寸及结构设计………………………………..144 模具结构……………………………………………174.1 制品小孔成型结构……………………………174.1.1 侧向分型与抽芯结构设计……………………..184.1.2 抽芯距离的确定…………………………………184.1.3 抽芯力的计算……………………………………184.2 浇注系统…………………………………………..204.2.1 概述…………………………………………….204.2.2主流道的设计…………………………………..204.2.3 分流道设计……………………………………..214.3 推出机构…………………………………………224.4 导向支承紧固复位机构…………………………..234.5 冷却系统 ……………………………………….234.6 模具结构图……………………………………..245 模具与成型机械关系的校核……………………..245.1制品及流道体积…………………………………245.2注射机的校核…………………………………….255.3 锁模力校核……………………………………….265.4 拉杆间距的校核…………………………………..275.5 开模行程的校核…………………………………..275.6 模具厚度的校核……………………………………27参考文献……………………………………………………27镜头盖（SMBS-09）注射模模具设计摘要：本论文的资料大多是编写者结合三年所学的各方面的理论知识完成的，包括机械制图、公差与配合、工程力学、机械设计、注射模具成型、工程材料等；一部分是通过查手册所得；还有少部分是同学之间的交流和自己三年的实习总结。

关键词：两板式、一模两腔、侧浇口、侧抽芯。

6.求塑料注射模设计毕业论文

内螺纹ABS零件的塑料注射模设计摘要：介绍了内螺纹异型件注射模的设计特色，为实现两个半开内螺纹的注塑件成形和脱模，利用弹簧和拨块进行二次分型，并在滑块内侧进行横向抽芯。

整副模具设计巧妙，结构合理。关键词：螺纹；塑料注射模；内抽芯图1所示为电动剃须刀外壳组件，材料为ABS，平均壁厚2 mm，用于连接剃须刀其余组件，上部有一对半开螺纹，下部有两个自攻丝螺孔。

该零件位置精度要求较高，内孔与外圆的同轴度是实现连接功能的保证；螺纹部分的脱模机构采用小巧玲珑的内侧抽芯机构来实现，但此处定模内侧抽芯存在抽芯结构零件尺寸、运动空间受到限制等问题，常用 的侧向抽芯机构难以应用。注射模定模部分无动力来源，需借助开模运动及辅助装置来完成抽芯。

1 模具结构设计1.1 总体结构方案根据产品的结构特点和具体要求，其模具结构设计采用一模两腔，浇注系统采用两端侧浇口结构，分型面选在塑件最大截面处，这样不仅有利于塑件脱模，而且还可以保证塑件的质量。选用弹簧、斜导柱和定位拉距板进行两次分型，用滑块内侧抽芯来实现两个半开螺纹的脱模，依靠开模行程和动力完成抽芯。

型腔设计为便于螺纹部分脱模采用组合式结构，型芯采用整体镶入式基础上附加小型芯。最后脱件时采用分布于塑件内的顶杆顶出，其总体结构如图2所示。

1.2 浇注系统的设计由于该模具为多型腔结构，所以必须设计主浇道和分浇道。主浇道由浇口套构成，为减小流体阻力便于将浇口、冷料井从主流道中取出，设计为倾斜角α=3°的圆锥形，内壁表面粗糙度为Ra0.4μm。

分流道置于在动模板上，采用梯形截面。由于塑件对称，在型腔的两端设置两个侧浇口。

该塑件材料弹性较好，取下主流道凝料时无需做横向移动，易实现自动化操作，且由于制件形状所限在脱模时不允许左右移动，因此选用圆锥形冷料井。1.3 型腔设计根据塑件特点，遵循平衡原则，型腔采用H形排列，两个型腔应分别置于浇道的两侧，主浇道置于中间，由分浇道均匀地将熔体注入型腔中。

由于该塑件其型腔不是太复杂，整体式凹模的型腔加工在一个整块零件上，具有强度高、刚度好的优点，因此采用整体式型腔，其布局如图3所示。 2 模具工作过程模具中各零件的位置分布如图2、图4所示，注射成形后开模时，在弹簧7的作用下，开始Ⅰ次分型，拨块23内侧面拨动滑块26向内运动，滑块上的螺纹凸起就从塑料件中逐渐脱出。

随着注塑机的开模动作滑块26继续向内移动，当滑块上螺纹凸起完全从塑件中脱出时，钢珠定位件25卡进定位孔，滑块26停止动作。此时定距拉距板28开始起作用，定位销27与定距拉距板28上的定距卡槽下部压紧，使得定模板8停止相对运动，但注塑机的动模带动模具动模部分继续运动，开始Ⅱ次分型。

当动模部分运动到一定距离时，注射机的顶杆推动推板垫板29，带动顶杆30将塑件推出动模，完成整个脱模过程。 模具合模时，当动模部分运动时，复位杆与定模板的Ⅱ次分型面顶住，继续合模，复位杆22带动推板31复位，Ⅱ次分型面贴合。

继续合模时，拨块23向滑块26的拨孔中运动，拨块23外侧面拨动滑块26向外运动，钢珠定位件25卡进合模定位孔，定模板8的第Ⅰ次分型面和定模固定板10贴合，合模结束，可以重新开始下一个工作循环过程。3 结束语对于带螺纹的塑件，专用的脱螺纹机构庞大而复杂。

本文从塑件的具体情况出发，将半开螺纹当侧凹对待，因其抽芯力和抽芯距较小，所以采用上述内侧抽芯机构非常实用，有效地解决了模具侧抽芯活动空间狭小的问题，特别是需要在定模内侧抽芯的场合，该结构还可减少侧抽芯机构的修配量。实践证明该定模内侧抽芯机构是合理可行的。

参考文献：[1] 张克惠.注塑模设计.西安：西北工业大学出版社， 1995[2] 张荫郎.塑料注射模具设计计算手册.北京：中国石化出版社，1995[3] 张沛颀. Pro/ENGINEER2001高级攻略.北京：人民邮电出版社，2002。

7.塑料模具设计与制造的目录

第1章 塑料成形基础1.1 塑料概论1.1.1 聚合物的分子结构1.1.2 塑料的组成及分类1.1.3 塑料的热力学性能1.1.4 塑料在成形过程中的流动状态1.2 塑料工艺性能1.2.1 热塑性塑料的工艺性能1.2.2 热固性塑料的工艺性能1.3 常用塑料1.3.1 热塑性塑料1.3.2 热固性塑料1.4 塑料成形工艺1.4.1 注射成形工艺1.4.2 压缩成形工艺1.4.3 压注成形工艺1.4.4 挤出成形工艺1.5 塑件设计1.5.1 塑件尺寸及其精度1.5.2 塑件表面质量1.5.3 塑件结构设计习题第2章 塑料模具与设备2.1 塑料模具2.1.1 注射模2.1.2 其他塑料模具2.2 塑料成形设备2.2.1 注射机2.2.2 其他塑料成形设备习题第3章 单分型面注射模3.1 单分型面注射模概述3.1.1 单分型面注射模结构、组成和工作过程3.1.2 单分型面注射模具设计步骤3.2 塑件在单分型面模具中的位置3.2.1 型腔数目和分布3.2.2 分型面的概念和设计3.3 单分型面注射模具普通浇注系统设计3.3.1 普通浇注系统的组成及设计原则3.3.2 主流道和分流道设计3.3.3 浇口设计3.3.4 浇注系统的平衡3.3.5 冷料穴和拉料杆设计3.3.6 模具排气槽设计3.4 成形零部件设计3.4.1 成形零部件结构设计3.4.2 成形零部件工作尺寸计算3.4.3 成形零部件刚度和强度校核3.5 单分型面注射模具推出机构设计3.5.1 单分型面注射模具推出机构组成与分类3.5.2 推出力计算3.5.3 推出机构设计3.5.4 推出机构的复位设计3.6 温度调节系统设计3.6.1 模具温厦对塑件成形的影响3.6.2 模具冷却系统设计3.6.3 模具加热系统设计3.7 注射模标准模架和常用件3.7.1 注射模标准模架3.7.2 模具标准零部件设计习题第4章 双分型面注射模4.1 双分型面注射模概述4.1.1 双分型面注射模结构特点4.1.2 双分型面注射模工作过程4.2 双分型面注射模浇注系统4.2.1 点浇口浇注系统4.2.2 潜伏浇口4.2.3 浇注系统的推出机构4.3 双分型面注射模典型结构4.3.1 双分型面注射模结构分类4.3.2 常见双分型面注射模结构习题第5章 其他类型注射模5.1 热流道注射模5.1.1 热流道注射模结构特点5.1.2 常用的热流道浇注系统5.2 复杂推出机构注射模5.2.1 二次推出机构注射模5.2.2 顺序推出机构注射模5.2.3 带螺纹塑件的脱模5.3 热固性塑料注射成形5.4 气体辅助注射成形习题第6章 侧分型与抽芯注射模6.1 侧分型与抽芯注射模实例分析6.1.1 侧分型与抽芯机构的类型6.1.2 斜导柱侧抽芯注射模结构组成及工作过程6.2 斜导柱侧抽芯机构设计与计算6.2.1 抽芯距与抽芯力的计算6.2.2 侧滑块的设计6.3 斜导柱侧抽芯机构应用形式6.3.1 斜导柱安装在定模、侧滑块安装在动模6.3.2 斜导柱安装在动模、侧滑块安装在定模6.3.3 斜导柱与侧滑块同时安装在定模6.3.4 斜导柱与侧滑块同时安装在动模6.3.5 斜导柱的内侧抽芯6.4 其他类型的侧抽芯注射模6.4.1 弯销侧抽芯机构6.4.2 斜导槽侧抽芯机构6.4.3 斜滑块侧抽芯机构6.4.4 齿轮齿条侧抽芯机构6.4.5 液压或气动侧抽芯机构习题第7章 压缩模与压注模7.1 压缩模结构及分类7.1.1 压缩模的典型结构及组成7.1.2 压缩模的分类7.1.3 压缩模与压机的关系7.2 压注模结构及分类7.2 ,l压注模的典型结构7.2.2 压注模的分类7.3 压注模成形零件设计7.3.1 加料室的结构7.3.2 压柱的结构7.3.3 加料室与压柱的配合7.3.4 加料室尺寸计算7.4 浇注系统设计7.4.1 主流道7.4.2 分流道7.4.3 浇口7.4.4 溢料槽和排气槽习题第8章 挤出模8.1 挤出机头概述8.1.1 作用及分类8.1.2 结构组成8.1.3 设计原则8.1.4 机头与挤出机的关系8.2 管材挤出机头8.2.1 典型结构8.2.2 工艺参数的确定8.2.3 管材的定径和冷却8.3 吹塑薄膜挤出机头8.3.1 结构类型及参数确定8.3.2 冷却装置8.4 板材与片材挤出机头8.4.1 鱼尾式机头8.4.2 支管式机头8.4.3 螺杆式机头习题第9章 气动成形模具9.1 中空吹塑成形模具9.1.1 分类及特点9.1.2 吹塑塑件设计9.1.3 吹塑模具设计9.2 真空成形模具9.2.1 成形方法及其特点9.2.2 塑件设计9.2.3 模具设计9.3 压缩空气成形模具9.3.1 成形工艺及其特点9.3.2 压缩空气成形模具习题第10章 塑料注射模具制造与实例10.1 塑料注射模具制造特点10.1.1 塑料注射模具制造过程10.1.2 塑料注射模具技术要求10.1.3 塑料注射模具零件常用材料10.2 塑料注射模具零件常用加工方法10.2.1 零件常用加工方法10.2.2 塑料注射模具典型零件加工10.3 塑料注射模具装配10.3.1 塑料注射模具标准件10.3.2 塑料注射模具部件装配10.3.3 塑料注射模具总装配10.4 塑料注射模具设计与制造实例10.4.1 塑件的工艺分析10.4.2 模具的基本结构及模架选择10.4.3 模具结构、尺寸的设计计算10.4.4 模具主要零件图及加工工艺规程10.4.5 模具总装图及模具的装配、试模习题参考文献。

8.注塑模毕业设计

6 环面蜗轮蜗杆减速器

7 S195柴油机机体三面精镗组合机床总体设计及夹具设计

8 车床主轴箱箱体右侧10-M8螺纹底孔组合钻床设计

9 机油盖注塑模具设计

10 机油冷却器自动装备线压紧工位装备设计

11 5基于AT89C2051单片机的温度控制系统的设计

12 基于普通机床的后托架及夹具设计开发

13 减速器的整体设计

14 搅拌器的设计

15 金属粉末成型液压机PLC设计

16 精密播种机

17 可调速钢筋弯曲机的设计

18 空气压缩机V带校核和噪声处理

19 冲压拉深模设计

20 螺旋管状面筋机总体及坯片导出装置设计

21 落料，拉深，冲孔复合模

22 膜片式离合器的设计

23 内螺纹管接头注塑模具设计

24 内循环式烘干机总体及卸料装置设计

25 全自动洗衣机控制系统的设计

26 生产线上运输升降机的自动化设计

27 实验用减速器的设计

28 手机充电器的模具设计

29 鼠标盖的模具设计

30 双齿减速器设计

31 双铰接剪叉式液压升降台的设计

32 水泥瓦模具设计与制造工艺分析

33 四层楼电梯自动控制系统的设计

34 塑料电话接线盒注射模设计

35 塑料模具设计

36 同轴式二级圆柱齿轮减速器的设计

37 托板冲模毕业设计

38 推动架设计

39 椭圆盖注射模设计

40 万能外圆磨床液压传动系统设计

41 五寸软盘盖注射模具设计

42 锡林右轴承座组件工艺及夹具设计

43 心型台灯塑料注塑模具毕业设计

44 机械手设计

45 机械手自动控制系统的PLC实现方法研究

46 汽车制动系统实验台设计

47 数控多工位钻床设计

48 数控车床主轴和转塔刀架毕业设计

49 送布凸轮的设计和制造

50 CA6140车床后托架夹具设计

51 带式输送机毕业设计论文

52 电火花加工论文

53 机床的数控改造及发展趋势

54 机械加工工艺规程毕业论文

55 机械手毕业论文

56 基于ANSYS的齿轮泵有限元分析

57 可编程序控制器在机床数控系统中应用探讨

。。。 。。。。

Q Q : 1 0 7 0 2 6 5 1 0 1

9.模具设计与制造论文

心型台灯塑料注塑模具设计 论文编号：JX209 所有图纸，论文字数：30764.页数：53 摘 要： 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。

本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明；最后介绍了当今世界上最为普及的三维CAD/CAM系统标准软件PRO/ENGNEER的PROGRAM模块，对导柱和导套进行了参数化设计。通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理；通过对PROGRAM的学习，可以建立较简单零件的零件库，从而有效的提高工作效率。

关键词：塑料模具；参数化；镶件；分型面 Abstract: plastic industry is in the world grows now one of quickest industry classes, but casts the mold is development quick type, therefore, the research casts the mold to understand the plastic product the production process and improves the product quality to have the very big significance. This design introduced the injection takes shape the basic principle, specially single is divided the profile to inject the mold the structure and the principle of work, to cast the product to propose the basic principle of design; Introduced in detail the cold flow channel injection evil spirit mold pours the system, the temperature control system and goes against the system the design process, and has given the explanation to the mold intensity request; Finally introduced now in the world the most popular three dimensional CAD/CAM system standard software PRO/ENGNEER's PROGRAM module, and led the wrap to the guide pillar to carry on the parametrization design. Through this design, may to cast the mold to have a preliminary understanding, notes in the design certain detail question, understands the mold structure and the principle of work; Through to the PROGRAM study, may establish the simple components the components storehouse, thus effective enhancement working efficiency.Key word: The plastic mold;the parametrization; inlays;divides the profile 目 录1 前言………………………………………………………………………………………………1 1.1模具工业在国民经济中的地位………………………………………………………………1 1.2各种模具的分类和占有量………………………………………………………………1 1.3我国模具工业的现状……………………………………………………………………2 1.4世界五大塑料生产国的产能状况………………………………………………………3 1.5我国模具技术的现状及发展趋势………………………………………………………42 注塑件的设计………………………………………………………………………………6 2.1功能设计……………………………………………………………………………………6 2.2材料选择………………………………………………………………………………………6 2.3结构设计……………………………………………………………………………………8 2.3.1对塑件的修改说明……………………………………………………………………8 2.3.2 壁厚…………………………………………………………………………8 2.3.3 脱模斜度…………………………………………………………………9 2.3.4加强肋……………………………………………………………………………………9 2.3.5 圆角…………………………………………………………………………………9 2.4塑件的尺寸精度及表面质量…………………………………………………………… 10 2.4.1尺寸精度………………………………………………………………………………10 2.4.2塑件的表面质量………………………………………………………………………103 注塑成型的准备…………………………………………………………………………………11 3.1注塑成型工艺简介……………………………………………………………………11 3.2 注塑成型工艺条件………………………………………………………………………12 3.3注塑机的选择…………………………………………………………………………13 3.3.1 注塑机简介…………………………………………………………………………13 3.3.2 注塑机基本参数……………………………………………………………………13 3.3.3 选择注塑机…………………………………………………………………14 3.4 注射机的校核…………………………………………………………………………16 3.4.1最大注塑量的校核……………………………………………………………………16 3.4.2锁模力的校核………………………………………………。

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