众文网1.6S管理论文怎么来写
编号：广州市工贸技师学院 毕业论文 课题名称：汽车6S管理 学生姓名：xxx 学号：XXXXXXXXXX 专业：汽车检测与维修 班级：XXXXXXXXXXXXXXX 指导老师：XXX 目录 摘要………………………………………3 前言………………………………………3 关键词……………………………………3 一、6S的来源………………………….4 二、"6S"的定义………………………5 三、"6S"推行的目的和作用…………5 四、"6S"推行的要求…………………6 五、推行"6S"的意义…………………7 六、如何开展6S活动………………….7 七、6S活动原则…………………………9 结论………………………………………11 致谢………………………………………11 参考文献…………………………………11 摘要：一个企业在经营过程中，不论是研究发展战略，还是研究人力资源管理，或者研究企业的核心竞争力等，都必须以企业的现场管理为基础。
而现场管理有两项主要的功能：那就是"维持"与"改进"，维持是使每一位作业人员都能依照现有的技术、管理、作业程序及作业标准来完成工作；而"改进"则是以改进现有的技术、管理、作业标准为目标的活动。也就是说，现场管理的重点就是"维持标准"和"改进标准"，其中"维持"包括了"培训"与"执行"，而"改进"则包含了"改善"与"创新"。
然而，要很好地完成这两项功能，必须深入做到生产现场6S管理。前言；6S活动的推行是一个不断循环提升的PDCA过程，它通过对工厂物质环境的改善，进而改善人们的思维过程，强化企业管理体系。
6S活动可以说是ISO质量管理体系标准的补充，也可以算作它的一个组成部分。它通过全员的参与，发现各种不合理现象，建立以"质量"为中心的管理制度，也即是达到最令顾客满意的目的，这方面6S活动与ISO质量管理体系标准是殊途同归的。
一个企业形象、产品形象很好的工厂，在6S方面一定具有相当的水准；同样的一个管理上轨道的企业，6S方面也绝不落人后，所谓"管理"就是点点滴滴的合理化，6S活动事实上就是一个合理化的管理，也是一个企业永续经营不可或缺的基础。关键词：生产现场6S管理执行力精益生产全面生产管理 一、6S的来源：通常来说，6S管理是在5S管理的基础上增加1S（安全）活动的扩展，为了更好的了解6S管理，必须先从5S管理活动谈起。
5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。
5S管理是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理的一种管理活动，它提出的目标简单、明确，就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、科学合理的工作场所和空间环境，并通过5S管理有效的实施，最终提升人的品质，为企业造就一个高素质的优秀群体。5S管理最早起源于日本，因其简单、实用、效果显着，在日本企业中广泛推行，并被许多国家引进。
5S管理活动的对象是现场的"环境"与"人"，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。5S管理活动的核心和精髓是人的品质，如果没有员工品质的相应提高，5S管理活动就难以开展和坚持下去。
早在1955年日本就提出了"安全始于整理整顿，终于整理整顿"的宣传口号。当时他们只推行了前两个S，即"整理、整顿"，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了后面的3S，也即清扫、清洁、素养，形成了今天的5S管理活动，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。随着日本的5S管理的着作逐渐问世，对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S管理的热潮。
二战后许多日本企业导入5S管理活动使得产品质量得以迅猛提升，丰田汽车公司正是5S管理的有效推行，奠定了精益生产方式的基础。随着管理的要求及水准的提升，后来有些企业又增加了其他S，如：安全（safety）成为6S管理。
内容 二、"6S"的定义 整理（SEIRI）：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；整顿（SEIT>ITON）：把要用的东西，按规定定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；清扫（SEISO）：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；清洁（SEIKETSU）：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁卫生；修养（SHITSUKE）：通过进行上述6S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习习惯，做到"以厂为家、以厂为荣"的境界。安全（SAFETY）：人身不受伤害，环境没有危险；三、"6S"推行的目的和作用61.提高品质 通过推行"6S"，给员工创造一个舒适的工作环境，通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免人为失误，提高品质，使每一个员工都有。
2.浅谈6S管理给企业创造了一个什么样的环境
6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的卖场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯，养成遵守规定的习惯，养成自觉维护卖场环境整洁明了的良好习惯，养成文明礼貌的习惯6S管理 由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台 6S管理制度对员工的工作环境进行整理、整顿，实现对工作资源的三定及目视化。所谓与善人居，如入芷兰之室，久而不闻其香，则与之化矣；与恶人居，如入鲍鱼之肆，久而不闻其臭，亦与之化矣。
正是6S 管理对员工的工作环境进行清扫，使员工有一个干净整洁的环境，保证了员工的心情愉悦，提高了员工的工作效率，6S管理创造的环境的影响主要表现的以下方面。 1、员工的素质获得提高 ，员工会自觉遵守和执行各种规章制度，消除了不必要的时间浪费，从而提高了工作效率。
可见，6S管理有助于企业实现企业管理中提高工作效率的目标。 2、企业经营的目标是高质量 推行6S管理无疑可以为企业解决提供方案。
6S现场管理可以帮助企业实现提高工作效率的目的、实现企业对人管理的目标以及满足员工安全的诉求。 员工素质的提高，可以促使员工自觉遵守和执行各种规章制度，从而有效消除新生产体系导入带来的阻力和阵痛。
可见，6S生产管理的全面推行将会成为其世界级制造生产体系建设的巨大动力。
3.赞扬6S的文章
“6S”心得体会
6S现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分，主要功能是为企业解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。成功的导入6S，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。 要切实取得这样的大好形势，确实不是一件易事，需要我们坚持不懈的学习与体会。 刚到工作场所时，各种办公用品摆放的都不是很整齐，有些办公用品，书籍资料与私人用品都摆在一起，没有进行整理和划分，这样一来，严重影响了大家的工作效率。经过整理后，不但空间得到了解放，而且对各种物品进行了划分，贴上了标签，一目了然，让大家工作时的心情都舒畅多了，提高了大家的工作积极性。 还是那句老话：“群众的力量是无穷的”。在学习实践6S当中，大家应该开动大脑，积极提出创意和建议，努力解决面临的问题。 从杂乱无章的办场所到井然有序的工作环境……所有的一切，无论是谁都明白“一份耕耘、一份收获”的道理。然而，这只是6S学习实践的攻坚段的成绩。今天的成绩并不意味着明天的成功，一段时间的纠正也并不代表优秀的素养已经定型。6S管理的最终目的就是提升员工品质，巩固好攻坚的成果，让优秀的道德品质习惯化，使四川航天物流公司拥有更加辉煌的明天。 我们要在工作上推进6S，形成处处6S，时时6S的大环境。没有最好，只有更好，使落后的经常接触到先进的，不太注意的时时看到注意的，不太坚持的看到永远坚持的，形成良好的心理督促氛围。 不但要将6S贯彻到行动中去，而且还要将6S似规章制度一样的执行，标准化的落实。我们的着装、工作用语，礼仪等细节问题都要形成修养。让好的成为制度、习惯，它将激励我们、引导我们积极改进自己，不断为企业导入各种先进的管理理念提供平台，并最终促使企业成为管理先进、环境优雅、品质一流的现代化公司。 例如正在着手处理公司长期库存在库房中的积压物品和废旧物品，就是要把必需品和非必需品进行分类，为仓库腾出空间。这样，就可以达到整理的作用，因而可以减少生产中各种浪费。同样，我们也认识到，在抓好6S活动工作中，我们还必须提高公司员工的整体素质和业务水平，并健全各项管理制度，并得以坚持以制度管理，这样就可以为6S活动的推行提高基础，因为6S活动的中心就是在于“坚持”。 在工作中，我们离6S的要求还有很大差距。例如整顿，我们目前办公室环境变得舒适了，但各种物品摆放、分类工作仍有很多方面要改善。这是日日做，天天做的事情。生产场所还有些杂物乱堆乱放的现象也必须得到解决。同样在岗位上要变得无垃圾、无尘灰、干净整洁，将设备保养得锃亮完好，并把这些工作制度化、标准化的管理工作还必须更进一步加强。 通过学习，我们应该严格按照公司推行6S管理推进重点要求来改正自己的工作作风和工作态度，要深刻理解6S六个要素的含义、作用，以及在工作中的要领，使6S管理在公司得到严格的执行。
4.浅谈6S管理给企业创造了一个什么样的环境
6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的卖场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯，养成遵守规定的习惯，养成自觉维护卖场环境整洁明了的良好习惯，养成文明礼貌的习惯6S管理
由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台
6S管理制度对员工的工作环境进行整理、整顿，实现对工作资源的三定及目视化。所谓与善人居，如入芷兰之室，久而不闻其香，则与之化矣；与恶人居，如入鲍鱼之肆，久而不闻其臭，亦与之化矣。正是6S 管理对员工的工作环境进行清扫，使员工有一个干净整洁的环境，保证了员工的心情愉悦，提高了员工的工作效率，6S管理创造的环境的影响主要表现的以下方面。
1、员工的素质获得提高
员工会自觉遵守和执行各种规章制度，消除了不必要的时间浪费，从而提高了工作效率。可见，6S管理有助于企业实现企业管理中提高工作效率的目标。
2、企业经营的目标是高质量
推行6S管理无疑可以为企业解决提供方案。6S现场管理可以帮助企业实现提高工作效率的目的、实现企业对人管理的目标以及满足员工安全的诉求。
员工素质的提高，可以促使员工自觉遵守和执行各种规章制度，从而有效消除新生产体系导入带来的阻力和阵痛。可见，6S生产管理的全面推行将会成为其世界级制造生产体系建设的巨大动力。
5.关于6s精英管理的范文
要通过做好6S改变企业面貌，最重要的并不是6S的方法、步骤和要领。
最重要有两点，一是消除分歧、达成共识；二是认识到6S管理的真正意义。没有达成共识，存在太多争议，对6S心存疑虑，这是6S管理的最大障碍。
在实际推行过程中，总是有人会反问“我们干嘛那么认真？”，“我们这样做还不够吗？”；指出不合格时，总是有人提出各种借口强调理由。这些分歧都是因为事前没有达成共识造成的。
孙子兵法云“上下同欲者，胜”。可见统一认识的是非常重要的。
做好6S最需要达成共识的包括以下几点：①克服自以为是的排斥心理；②管理必须从头开始；③6S必须持之以恒打持久战；④6S于任何人任何组织都需要。要做6S，必须认识到它的好处，内心真正接受，而不能存在排斥心理不情愿而做。
6S是做本来我们应该做但没做好的事，而不是增加额外工作；硬件不好，不能成为拒绝做6S的理由，硬件不好正需要我们从软件去规范，利用有限的条件把企业做规范正是体现管理水平的地方；工作太忙没时间做也不是理由，工作忙的人满眼杂乱、思路不清，做6S就是为条理清晰，解决越忙越乱、越乱越忙的问题。6S并不增加成本，做好6S将提高效率，降低成本。
没有谦虚的心态，不从内心真正接受它，6S是很难做好的。一、成立推行组织、明确责任二、规划三、宣传，利用各种宣传手段，首先消除人员意识上的障碍这些意识表现在：1、“6S管理”太简单，芝麻小事，没有什么意义。
2、虽然工作问题多多，但一“6S管理”无关。3、工作够忙了，哪有时间做“6S管理”。
4、现在比以前好多了，有必要吗？5、“6S管理”劳师动众有必要吗？6、就是我想做，别人呢？做好有什么好处？7、事事关己，高高挂起？四、教育训练一旦员工能够认知厂场整洁及美化的必要性，就要针对以物料设备人员、方法、环境为对象进行培训教育。以上都是准备阶段五、规划执行：将物料、设备、方法、环境及人员详加分析、观察，将问题具体化，把各责任区和有负责人公布在看板上，并规划可行三对策，才能付诸施行六、检查评估（一）整理的推行方法：1、深切体会建立共识。
2、工作场所，全盘点检。3、订定“需要”与“不需要”标准。
4、不需要物品“红牌作战”（大扫除）。5、不需物品之处置。
6、需要物品之使用频度调查。（二）整顿的推广方法：1、落实整理工作。
2、决定置放场所。3、决定置放方法。
4、划线定位。5、标示（三）清扫的推行方法：1、落实整理工作2、执行例行扫除清理污秽。
3、调查排污的来源，彻底根除。4、废弃物置放区之规划。
5、废弃物之处置。6、建立清扫基准，共同遵守。
（四）清洁的推行方法：1、落实前“3S”工作。2、设法养成要干净的习惯。
3、建立视觉化的管制方式。4、设定“责任者”制度加强执行。
5、配合每日清扫做设备清洁点检。6、主管随时巡查，纠正带动气氛。
（五）素养的推行方法：1、落实持续推动前“4S”活动。2、建立共同遵守的规则或约束。
3、将各种规划或约束目视化。4、实施各种教育训练。
5、违反规则一约束应予纠正。6、接受指责纠正，立即改正。
（六）安全的推行方法：1、常检查工作环境2、严格按照作业指导书作业。
6.关于6s精英管理的范文
要通过做好6S改变企业面貌，最重要的并不是6S的方法、步骤和要领。
最重要有两点，一是消除分歧、达成共识；二是认识到6S管理的真正意义。没有达成共识，存在太多争议，对6S心存疑虑，这是6S管理的最大障碍。
在实际推行过程中，总是有人会反问“我们干嘛那么认真？”，“我们这样做还不够吗？”；指出不合格时，总是有人提出各种借口强调理由。这些分歧都是因为事前没有达成共识造成的。
孙子兵法云“上下同欲者，胜”。可见统一认识的是非常重要的。
做好6S最需要达成共识的包括以下几点：①克服自以为是的排斥心理；②管理必须从头开始；③6S必须持之以恒打持久战；④6S于任何人任何组织都需要。要做6S，必须认识到它的好处，内心真正接受，而不能存在排斥心理不情愿而做。
6S是做本来我们应该做但没做好的事，而不是增加额外工作；硬件不好，不能成为拒绝做6S的理由，硬件不好正需要我们从软件去规范，利用有限的条件把企业做规范正是体现管理水平的地方；工作太忙没时间做也不是理由，工作忙的人满眼杂乱、思路不清，做6S就是为条理清晰，解决越忙越乱、越乱越忙的问题。6S并不增加成本，做好6S将提高效率，降低成本。
没有谦虚的心态，不从内心真正接受它，6S是很难做好的。一、成立推行组织、明确责任二、规划三、宣传，利用各种宣传手段，首先消除人员意识上的障碍这些意识表现在：1、“6S管理”太简单，芝麻小事，没有什么意义。
2、虽然工作问题多多，但一“6S管理”无关。3、工作够忙了，哪有时间做“6S管理”。
4、现在比以前好多了，有必要吗？5、“6S管理”劳师动众有必要吗？6、就是我想做，别人呢？做好有什么好处？7、事事关己，高高挂起？四、教育训练一旦员工能够认知厂场整洁及美化的必要性，就要针对以物料设备人员、方法、环境为对象进行培训教育。以上都是准备阶段五、规划执行：将物料、设备、方法、环境及人员详加分析、观察，将问题具体化，把各责任区和有负责人公布在看板上，并规划可行三对策，才能付诸施行六、检查评估（一）整理的推行方法：1、深切体会建立共识。
2、工作场所，全盘点检。3、订定“需要”与“不需要”标准。
4、不需要物品“红牌作战”（大扫除）。5、不需物品之处置。
6、需要物品之使用频度调查。（二）整顿的推广方法：1、落实整理工作。
2、决定置放场所。3、决定置放方法。
4、划线定位。5、标示（三）清扫的推行方法：1、落实整理工作2、执行例行扫除清理污秽。
3、调查排污的来源，彻底根除。4、废弃物置放区之规划。
5、废弃物之处置。6、建立清扫基准，共同遵守。
（四）清洁的推行方法：1、落实前“3S”工作。2、设法养成要干净的习惯。
3、建立视觉化的管制方式。4、设定“责任者”制度加强执行。
5、配合每日清扫做设备清洁点检。6、主管随时巡查，纠正带动气氛。
（五）素养的推行方法：1、落实持续推动前“4S”活动。2、建立共同遵守的规则或约束。
3、将各种规划或约束目视化。4、实施各种教育训练。
5、违反规则一约束应予纠正。6、接受指责纠正，立即改正。
（六）安全的推行方法：1、常检查工作环境2、严格按照作业指导书作业。
7.车间5S管理论文
浓硝车间5S管理试运行与持久性思考0 前言2008年新系统大修，股份公司首次推行了5S 管理的试点。
浓硝车间按照要求把5S管理的精 神贯穿运用到此次检修中，具体落实到每项工作 任务上。通过检修期间的试行证明，无论是5S本身的 管理效果，还是通过5S管理为检修工作提供的便 捷上，都取得了一定成效。
但也从中显现出存在 的问题和急待改进的方面。1 5S管理试运行工作概况 首先，车间制定了5S管理考核办法。
通过全 车间范围内5S管理的试行，切实感觉到其实质是 对员工日常行为的规范，其精髓是培养员工的修养 和素质。车间在试行初期，就着力加强宣传教育，让每位员工知晓5S管理是什么， 5S管理的意义 等。
由于是大修期间，检修项目繁重，人员无法集 中，便采取了在检修现场结合具体物件向员工宣传 的方式。比如F扳手应该放哪儿、为什么这样放、有什么好处等。
通过这种因地制宜的教与学方式，形象直观地向员工宣传了5S管理的具体内容。其次，按5S管理要求设置出各类物品的分类 放置点。
如棉纱手套放置点、各类文件检修票证 放置点、员工日杂用品放置点等，目的是努力将5S管理具体化。在具体工作中，不但要求员工严 格按照物品放置点放置物品，还要求物件整齐与 整洁。
通过这种直观明了的方式，让员工亲身体 会5S管理为各项工作开展所带来的便捷，加深员 工的认识与理解，让员工适应其管理模式，为下一 步深入开展打好基础。再次，除了要求员工自己按照5S管理规定执 行外，还要求检修现场其他施工单位和作业人员 严格工作票制度、严格场地清理以及各类物品的 规范放置等，以更好地服务检修工作，全面达到安 全环保、高质高效的要求。
通过检修期间的试行， 5S管理在浓硝车间取 得了初步成效。2 试运行存在的问题与改进措施 通过检修期间的试行，也显现出不少客观存 在的问题和亟待改进的地方。
首先是对员工的宣传教育和提高认识上。仅 仅依靠现场对员工的宣传还远远不够，很大一部 分员工虽然明白了什么是5S管理，但无法短时期 内在思想上理解认可，在行动上自觉遵守，这无疑 影响了5S的实施效果和真正意义。
在试行期间，仍有部分员工不按5S管理要求规范放置物品，管 理难度较大，效果较差。并且要提高员工的意识 和素养，更不是短时期内能够做到的。
所以浓硝 车间在今后5S管理过程中，要长期、系统、有计 划、有针对性地开展对员工的宣传教育工作，努力 从思想上提高员工的认识和理解。只有这样才能 将5S工作持久开展下去。
其次是物品放置点的合理性上。车间在试行 期间定制出了近10类物品放置点。
应该说这些 物品放置点的设定还比较粗略，分类不够具体、规 范、适用。如果放置点不适用不方便的话，是无法 让员工将5S管理制度落到实处的，这极大地影响 了管理效果。
在试行期间，已经有员工提出了更 加合理适用的建议，车间也结合实际情况不断进 行了改进。再有就是车间很多硬件设施无法达到5S物品放置点的要求，不少物品虽设置了放置 点，但由于受场地情况和硬件设施的限制，无法真 正落实这类物品的规范放置。
再次是检修现场的5S管理方面。主要表现为 检修现场的管理难度大，管理效果差。
其根源还是 在于各检修单位的作业人员没有真正去理解5S管 理的意义，在思想意识上达不到管理要求，甚至还 有某些抵触情绪。由于检修现场外单位的检修项 目多、人员杂、人员素质参差不齐，导致5S管理无 法有效开展。
比如个别检修单位在施工过程中不 能严格工作票制度，现场脏乱无序，工器具随手乱 堆乱放，作业完后场地不清理等。针对这类违规违 章现象，浓硝车间重点对工作票证的签订和现场具 体的检修工作进行了检查和整治，但效果始终不理 想，这也直接导致了无法行之有效地执行5S管理。
所以要真正做到将5S管理长期有效地开展下去，整体性地提高员工的意识和素养势在必行。最后，通过5S管理试运行说明，车间须制定 出一套行之有效并且具有可操作性的管理规定以 及考核奖惩制度，建立和完善如“浓硝车间5S运 行管理制度及考核细则”等管理考核记录台帐，全面反映5S管理过程和轨迹，以此将5S管理具 体化、规范化。
并不断收集员工建议，根据实际情 况来完善和改进，从而达到行之有效执行5S管理 要求，更好地服务生产的目的。但应该明确的是，奖惩制度并不是5S管理的最佳手段和方式，而是 期望通过奖与惩，让员工明白对与错，并最终形成 员工的自觉行为，从而达到提高素养的目的。
3 5S管理持久性的思考 目前公司正大力地全面推行5S现场管理活 动。浓硝车间根据活动要求，结合浓硝工艺生产特 点、员工实际情况及前期工作的经验和不足，成立 了专项领导小组，明确了各级成员的职责和下阶段 的工作重点，制定了可操作性的管理制度、工作计 划和考核细则，运用有效的管理督促机制，多管齐 下，找出差距，查出问题，重点解决工作中的薄弱环 节，力求在工作深度、实施力度、参与广度上拓展。
应该说，对于一个化工企业，实施5S管理本 身就具有相当的难度。要做细做实5S管理工作，还必须在以下4个方面下足工夫：（1）思想意识方面5S管理不是简单的5。
8.6S包括那些内容
整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目。
整理（SEIRI）——将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上述3S推行成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：促进良好行为习惯的形成，培养遵守规则的员工，发扬团队精神。
安全（SAFETY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
扩展资料：
发展：
8S管理：
8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。
8s管理法的目的，是使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。
13S管理
随着管理的不断完善和精细，5S管理的内容也不断地被扩充，已经逐步发展到13S，即在5S的基础上增加安全、节约、服务、满意、坚持、共享、效率、学习。
参考资料来源：百度百科-6S
参考资料来源：百度百科-5S现场管理法