众文网1.分析混凝土工程施工质量通病的产生及防治措施（毕业论文）高分悬赏
在混凝土工程施工过程中经常发生一些质量通病，影响结构的安全，如何最大限度地消除质量通病，保证工程结构安全，至关重要。
本文结合工作实际，对混凝土工程质量通病的产生原因及其防治进行探讨。 1 常见质量通病产生的原因 1.1 蜂窝 混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
产生的原因： （1）混凝土配合比不当或砂、石、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。 （2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。
（3）下料不当或下料高度过高，使混凝土离析，造成石子集中。 （4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。
（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。 （6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。
（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。 1.2 麻面 混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。
产生的原因： （1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏。 （2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
（3）摸板拼缝不严，局部漏浆。 （4）模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效.混凝土表面与模板粘结造成麻面。
（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 1.3 孔洞 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
产生的原因：（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。 （2）混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
（3）混凝土一次下料过多、过厚，下料高度过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。 （4）混凝土内掉入木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
1.4 露筋 混凝土内部主筋、负筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。产生的原因： （1）在灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。
（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。 （3）混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
（4）混凝土保护层太小，保护层处混凝土振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。 （5）木模扳未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。
1.5 缝隙和夹层 混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。产生的原因： （1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层，未充分湿润就灌筑混凝土。
（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。 （3）混凝土浇灌高度过高，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。
（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。 1.6 缺棱掉角 结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
产生的原因： （1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，在拆模时棱角被粘掉。 （2）低温施工过早拆除侧面非承重模板。
（3）在拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。 （4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
1.7 强度不足，均质性差 同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。产生的原因： （1）水泥过期或受潮，活性降低；砂石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多；外加剂使用不当，掺量不准确。
（2）混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。 （3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。
（4）冬期施工拆模过早，或早期受陈。 （5）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水，或受外力砸坏。
2 防治的措施 2.1 蜂窝的防治措施 （1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过 2m 应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇 1~1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。 （2）小蜂窝洗刷干净后，用 1:2 或 1:2.5 水泥砂浆抹平压实；对较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。
对较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。 2.2 麻面的防治措施 （1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。
（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 2.3 孔洞的防治措施 （1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认。
2.急求 论混凝土质量通病产生的原因及防治措施 《论文》7000字
混凝土工程施工时，经常发生一些质量通病，严重影响了工程质量，本文就从质量通病的产生原因和防治方面进行探讨。
关键词：混凝土工程；质量通病；原因分析；防治措施 1 蜂窝1.1现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。1.2产生的原因1.2.1 混凝土配合比不当砂、石子、水泥等材料计量不准，造成砂浆少、石子多；1.2.2 混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实；1.2.3 下料不当或下料过高，使石子集中，造成石子砂浆离析；1.2.4 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；1.2.5 楼板缝隙未堵严，水泥浆流失；1.2.6 钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；1.2.7 基础、柱、墙根部未加间歇就继续灌上层混凝土。
.3.1 认真按设计要求，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌和均匀，坍落度适合；增加混凝土搅拌时间，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振和过振现象；混凝土下料高度超过2m应设串筒和溜槽，下一层混凝土浇筑前应铺设2cm的水泥砂浆；浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1-1.5h，密实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。 1.3.2 小蜂窝：洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，水泥压浆处理。
2 麻面2.1 现象：混凝土局部表面现象出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。2.2 产生的原因 2.2.1 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被破坏； 2.2.2 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土 的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； 2.2.3 模板拼缝不严，局部漏浆； 2.2.4 模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面； 2.2.5 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面现象形成麻点。
2.3 防治措施 2.3.1 模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润；模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止； 2.3.2 表面作粉刷的，可不处理，表面现象无粉刷，应在麻面部位浇水充分湿润后，可用1:2或1:2.5水泥砂浆，将麻面抹平压光。 3 孔洞3.1 现象：混凝土结构内部有较大尺寸的空隙，局部没有混凝土，钢筋局部或全部裸露。
3.2 产生的原因 3.2.1 在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住房，未振捣不实就继续浇筑上层混凝土； 3.2.2 混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 3.2.3 混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，开成松散孔洞； 3.2.4 混凝土内掉入木块，泥块等杂物，混凝土被卡住。
3.3 防止措施 3.3.1 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实；预留孔洞处，应两侧同时下料，严防漏振；砂石中混有粘土块、木块等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净； 3.3.2 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆凿除，用压力水冲洗，充分湿润后用高强度等级细石混凝土浇灌，捣实。4 露筋4.1 现象：混凝土内部主筋、负筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。
4.2 产生的原因 4.2.1 灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露； 4.2.2结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋； 4.2.3 混凝土配合比不当，产生离析，模板部位缺浆或模板漏浆； 4.2.4 混凝土保护层太小或保护层外混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋； 4.2.5 木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。4.3 防治措施 4.3.1 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实；预留孔洞处，应两侧同时下料，严防漏振；砂石中混有粘土块、木块等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净； 4.3.2 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆凿除，用压力水冲洗，充分湿润后用高强度等级细石混凝土浇灌，捣实。
5 缝隙、夹层5.1 现象：混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。5.2 产生的原因 5.2.1 施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未清除松散混凝土面层和充分湿润后就浇筑混凝土； 5.2.2 施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清理干净； 5.2.3 混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析； 5.2.4 底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未振捣好。
5.3 防治措施 5.3.1 认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土、砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设置串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50㎜厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。 5.3.2 缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:2水泥砂浆填密实；缝。
3.急求论混凝土质量通病产生的原因及防治措施《论文》7000字 爱问知
混凝土工程施工时，经常发生一些质量通病，严重影响了工程质量，本文就从质量通病的产生原因和防治方面进行探讨。
关键词：混凝土工程；质量通病；原因分析；防治措施 1 蜂窝1。1现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
1。2产生的原因1。
2。1 混凝土配合比不当砂、石子、水泥等材料计量不准，造成砂浆少、石子多；1。
2。2 混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实；1。
2。3 下料不当或下料过高，使石子集中，造成石子砂浆离析；1。
2。4 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；1。
2。5 楼板缝隙未堵严，水泥浆流失；1。
2。6 钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；1。
2。7 基础、柱、墙根部未加间歇就继续灌上层混凝土。
1 认真按设计要求，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌和均匀，坍落度适合；增加混凝土搅拌时间，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振和过振现象；混凝土下料高度超过2m应设串筒和溜槽，下一层混凝土浇筑前应铺设2cm的水泥砂浆；浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1-1。 5h，密实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
1。3。
2 小蜂窝：洗刷干净后，用1:2或1:2。5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，水泥压浆处理。
2 麻面2。1 现象：混凝土局部表面现象出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。
2。2 产生的原因 2。
2。1 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被破坏； 2。
2。2 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土 的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； 2。
2。3 模板拼缝不严，局部漏浆； 2。
2。4 模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面； 2。
2。5 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面现象形成麻点。
2。3 防治措施 2。
3。1 模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润；模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止； 2。
3。2 表面作粉刷的，可不处理，表面现象无粉刷，应在麻面部位浇水充分湿润后，可用1:2或1:2。
5水泥砂浆，将麻面抹平压光。 3 孔洞3。
1 现象：混凝土结构内部有较大尺寸的空隙，局部没有混凝土，钢筋局部或全部裸露。 3。
2 产生的原因 3。2。
1 在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住房，未振捣不实就继续浇筑上层混凝土； 3。2。
2 混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 3。
2。3 混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，开成松散孔洞； 3。
2。4 混凝土内掉入木块，泥块等杂物，混凝土被卡住。
3。3 防止措施 3。
3。1 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实；预留孔洞处，应两侧同时下料，严防漏振；砂石中混有粘土块、木块等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净； 3。
3。2 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆凿除，用压力水冲洗，充分湿润后用高强度等级细石混凝土浇灌，捣实。
4 露筋4。1 现象：混凝土内部主筋、负筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。
4。2 产生的原因 4。
2。1 灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露； 4。
2。2结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋； 4。
2。3 混凝土配合比不当，产生离析，模板部位缺浆或模板漏浆； 4。
2。4 混凝土保护层太小或保护层外混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋； 4。
2。5 木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。
4。3 防治措施 4。
3。1 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实；预留孔洞处，应两侧同时下料，严防漏振；砂石中混有粘土块、木块等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净； 4。
3。2 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆凿除，用压力水冲洗，充分湿润后用高强度等级细石混凝土浇灌，捣实。
5 缝隙、夹层5。1 现象：混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。
5。2 产生的原因 5。
2。1 施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未清除松散混凝土面层和充分湿润后就浇筑混凝土； 5。
2。2 施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清理干净； 5。
2。3 混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析； 5。
2。4 底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未振捣好。
5。3 防治措施 5。
3。1 认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土、砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设置串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50㎜厚原配。
4.能给篇钢筋混凝土结构中常见质量通病、成因及防治措施的论文吗
现浇钢筋混凝土楼板裂缝分析和主要防治措施 [2009-10-17 02:56] 摘 要：根据多年的制图经验和查询有关资料，并结合现场的施工经验，对住宅工程的现浇楼板裂缝这一常见质量问题进行了分析并提出了一些相应的防治措施。
从四个方面对此问题进行了分析。这四个方面分别是：设计角度、施工技术角度、砼的质量角度、过失弥补的角度。
这几个方面，作者均做了比较详细的阐述，同时对问题也提出了一些自己的想法，由于此类问题是作者在工程施工过程和维修保驾工作中比较常见的经历，所以有比较深刻的认识，也是自己的学习过程、经验累积的过程、能力成长的过程。作者通过发现问题、研究问题、解决问题的经历对此问题的认识又有了进一步的提升。
最后，作者呼吁在施工过程中每个工程管理人员要及时发现并总结导致问题产生的新的原因并找出解决问题的办法，确保工程建设的质量。关键词：裂缝；分析；防治 绪论 随着社会经济的快速发展，公用建筑及住宅建设的步伐也在加快，不计其数的办公楼和住宅小区相继建成，人们陆续搬进新居，他们对办公环境和住房的质量要求越来越高，与此同时，人们对建筑结构的安全的关注程度也越来越高，尤其对一些现浇楼板出现的裂缝情况非常关注，担心这些裂缝最终会引发安全事故，因而向建筑质量监督部门投诉的事情也时有发生，这也一直是施工单位和开发商经常面对的质量难题。
问题剖析 对于上述情况，本人也经历不少，尤其是入住后期的维修阶段发生频率较高，根据多个工程的施工和管理经验，也结合一些查找的资料，现从以下几点对裂缝产生的原因及如何防治进行分析： 1 设计中重点加强部位 从工程现浇楼板裂缝发生的部位分析，最常见、最普遍和数量最多的是房屋四周阳角处的房间在离开阳角1米左右，即在楼板的分离式配筋的负弯矩筋以及角部放射筋末端或外侧发生45度左右的楼地面斜角裂缝。其原因主要是砼的收缩特性和温差双重作用所引起的，并且愈靠近屋面处的楼层裂缝往往愈大。
从设计角度看，现行设计规范侧重于按强度考虑，未充分按温差和混凝土收缩特性等多种因素作综合考虑，配筋量因而达不到要求。 对于外墙转角处的放射形钢筋，根据实践检验，认为作用较小。
其原因是放射形钢筋的长度一般不大（约1.2米左右），当阳角处的房间在不按双层双向钢筋加密加强而仍按分离式设置构造负弯矩短筋时，45度的斜向裂缝仍然会向内转移到放射筋的末端或外侧，而当采用了双层双向钢筋加密加强后，纵、横二个方向的钢筋网的合力已能很好地抵抗和防止45度斜角裂缝的发生和转移，并且放射形钢筋往往只有上部一层，在绑扎时常搁置在纵横板面钢筋的上方，导致钢筋交叉重叠，将板面的负弯矩钢筋下压，减少了板面负弯矩钢筋的有效高度，同时浇筑时钢筋弯头容易翘起造成平仓困难，所以建议重点加强加密双层双向钢筋即可。 2 施工中应采取的主要技术措施 楼面裂缝的发生除以阳角45度斜角裂缝为主外，其他还有较常见的就是预理线管及线管集散处。
现从施工角度进行综合分析，并分类采取以下几项主要技术措施。 2.1重点加强楼面上层钢筋网的有效保护措施 钢筋在楼面砼板中的抗拉受力，起着抵抗外荷载所产生的弯矩和防止砼收缩和温差裂缝发生的双重作用，而这一双重作用均需钢筋处在上下合理的保护层前提下才能确保有效。
在实际施工中，楼面下层的钢筋网在受到砼垫块及模板的依托下保护层比较容易正确控制，楼面上层钢筋网的有效保护，一直是施工中的一大难题。其原因为：板的上层钢筋一般较细较软，受到人员踩踏后就立即弯曲、变形、下坠；钢筋离楼层模板的高度较大，无法受到模板的依托保护；各工种交叉作业，造成施工人员众多、行走十分频繁，无处落脚后难免被大量踩踏；上层钢筋网的钢筋小马凳设置间距有时过大，甚至不设。
在上述四个原因中，前两条是客观存在，不可能也难于提出措施加以改进（否则楼面负筋用钢量将大大增加，造成浪费）。但后二个原因却在施工中必须大大加以改进，对于最后一个原因，根据大量的施工实践，建议楼面双层双向钢筋（包括分离式配置的负弯矩短筋）必须设置钢筋小马凳，其纵横向间距不应大于700毫米（即每平方米不得少于2个），特别是对于？准8一类细小钢筋，小马凳的间距应控制在600毫米以内（即每平方米不得少于3个），才能取得较良好的效果。
对于第三条原因，可采取下列综合措施加以解决： （1）在楼梯、通道等频繁和必须的通行处应搭设（或铺设）临时的简易通道，以供必要的施工人员通行。 （2）加强教育和管理，使全体操作人员充分重视保护板面上层负筋的正确位置，必须行走时，应自觉沿钢筋小马凳支撑点通行，不得随意踩踏中间架空部位钢筋。
（3）安排足够数量的钢筋工（一般应不少于3~4人或以上）在砼浇筑前及浇筑中及时进行整修，特别是支座端部受力最大处以及楼面裂缝最容易发生处（四周阳角处、预埋线管处以及大跨度房间处）应重点整修。 2.2预埋线管处的裂缝防治 预埋线管，特别是多根线管的集散处是截面砼受到较多削弱，从而引起应力集中，容易导致裂缝发生的薄弱部位。
当。
5.混凝土施工质量控制论文
1. 前言إ 混凝土是由水泥、砂、石和水拌合后，水泥水化反应形成凝胶，将砂、石胶结而成具有一定强度的固体复合材料。
其内部结构为：水和水泥作用形成水泥浆，水泥浆包裹在砂的表面，并填充于砂的空隙中成为砂浆，砂浆又包裹在石子的表面，并填充砂子的空隙。水泥浆将砂、石牢固地胶结为一整体，使混凝土具有所需的强度、耐久性等性能。
混凝由于土自身的特殊性能在水利水电工程、桥梁工程等土木工程领域发挥着极其重要作用。但是混凝土原材料质量、混凝土配合比、混凝土的搅拌和输送、混凝土浇筑、养护及拆模等施工工艺对混凝土质量有较大的影响，施工过程中需对其进行严格的质量控制。
ؤ 2. 原材料的质量控制إ 原材料是组成混凝土的基础，原材料品质的优劣直接影响到混凝土质量的好坏，因此首先要把好原材料质量关。إ 2.1水泥的强度和体积安定性直接影响混凝土的质量。
水泥的强度上下波动，混凝土的强度就会发生相应的变化；水泥的体积安定性差，就会使混凝土产生膨胀性裂缝。因此，要选择好水泥品种，根据经验，大水泥厂生产的水泥质量比较稳定可靠。
إ 2.2石子主要控制好级配、针片状含量和压碎值。经调研，目前，好多混凝土厂家的石子级配都不是很好，因此，如何确保石子级配连续，且在生产中切实可行，还值得进一步探讨研究。
إ 2.3砂最关键的是细度模数和含泥量，砂子太细或含泥过多， 会增加混凝土的干缩裂缝。另外，砂石中含泥量高，不仅影响混凝土的强度，而且影响抗冻性、抗渗性和耐久性。
因此，混凝土最好采用中粗砂，且含泥量和有机质的含量必须满足规范要求。إ 2.4混凝土拌和所用的水中，不应含有影响水泥水化和混凝土质量的有害物质，如使用有机杂质的沼泽水、海水等拌制混凝土，则会在混凝土表面形成盐霜。
إ 在混凝土生产过程中，对原材料的质量控制，除经常性的检测外，还要求质量控制人员随时掌握其含量的变化规律，并拟定相应的对策措施，如：砂石的含泥量超出标准要求时，及时反馈给生产部门，及时筛选并采取能保证混凝土质量的其它有效措施；砂子含水率通过干炒法测定，及时根据测定的含水率来调整混凝土配合比中的实际用水量和集料用量；对于相同标号之间水泥活性的变异，通过胶砂强度试验快速测定，根据水泥活性结果予以调整混凝土的配合比。水泥、砂、石子各性能指标必需达到规范要求。
ؤ 3. 混凝土配合比إ 混凝土配合比是指单位体积的混凝土中各组成材料的重量比例。水灰比、单位用水量和砂率是混凝土配合比设计的三个基本参数，它们与混凝土各项性能之间有着非常密切的关系。
确定这三个基本参数的基本原则是：在满足混凝土强度和耐久性的基础上，确定混凝土水灰比，在满足混凝土施工要求的和易性基础上，根据粗骨料的规格确定混凝土单位用水量，砂在骨料中的数量应以填充石子空隙后略有富余的原则来确定。混凝土施工配合比必须通过实验，满足设计技术指标和施工要求，经审批后方可使用。
混凝土施工配料必须经审核后签发，严格按签发的混凝土施工配料单进行配料，严禁擅自更改。在施工配料中一旦出现漏配、少配或者错配，混凝土将不允许进仓。
ؤ 4. 模板工程质量控制إ 施工方案应根据主体工程的结构体系、荷载大小、合同工期及模板的周转情况等，综合考虑所选择的模板和支撑系统。保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相关位置的正确，对结构节点及异型部位模板合理设计（是否采用专用模板）有重要意义。
模板具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。模板接缝处理方案要保证不漏浆，模板及支架系统构造要简单、装拆方便，便于钢筋绑扎、安装、清理和混凝土的浇筑、养护。
إ 目前施工中常用钢组合模板、木模板、胶合板模板、塑料模板等。应对模板质量（包括重复使用条件下的模板）、外型尺寸、平整度、板面的洁净程度、相应的附件（角模、连接附件），以及支撑系统进行检查，确定模板规格。
重要部位应要求预拼装。إ 隔离剂选用质地优良和价格适宜的，隔离剂合理选用是提高混凝土结构、构件表面质量和降低模板工程费用的重要措施。
因此，选用时应考虑脱模剂的干燥时间是否满足施工工艺要求。脱模剂的脱模效果与拆模时间有关，当脱模剂与混凝土接触面之间粘结力大于混凝土的内聚力时，往往发生表层混凝土被局部粘掉的现象，因此具体拆模时间应通过试验确定。
ؤ 5. 混凝土的搅拌及输送质量控制إ 根据工程量的大小并结合施工单位自身设备条件选取相应拌和设备和运输设备，提前预测拌和设备和运输设备可能出现的故障和问题，及时安排机修人员做好设备的检查和修理工作。不能因为设备故障而停止混凝土的浇筑，确保施工过程中及时提供工程所需混凝土，满足工程的要求，保证施工进度。
إ 5.1混凝土拌和质量控制要点。إ （1）混凝土最小拌和时间。
根据拌和容量、最大骨料粒径、拌和方式等具体确定。إ （2）在混凝土拌和中应定时检测骨料含水量。
إ （3）混凝土掺和料在现场宜用干掺法，且必须拌和均匀。إ （4）混凝土拌和物出现下列情况之一，按不合格处理。
6.混凝土常见的质量通病及防治措施
1 蜂窝1.1 现象混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
1.2 产生的原因混凝土配合比不当或砂、石、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；下料不当或下料过高，未设置串筒施工，使石子集中，造成石子砂浆离析；混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振， 或振捣时间不够；模板缝隙未堵严，水泥浆流失；钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。 1.3 防治的措施认真严格控制混凝土配合比，经常检查，做好计量，拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m 时应设置串筒或溜槽；应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板应堵塞严密，浇灌时， 应随时检查模板支撑防止漏浆。
小蜂窝：洗刷干净后，用1:2 水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处松散颗粒，刷洗净后，用高一级细石混凝土填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后， 进行水泥压浆处理。 2 麻面2.1 现象混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点， 形成粗糙面， 但无钢筋外露现象。
2.2 产生的原因模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；模板接缝不严，局部漏浆；模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏涂失效.混凝土表面与模板粘结造成麻面；混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 2.3 防治的措施模板表面杂物要清理干净，浇灌砼前，模板应浇水湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；砼应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。
表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，再用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 3 孔洞3.1 现象混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝较大， 钢筋局部裸露。
3.2 产生的原因在钢筋较密的部位或预留孔洞、预埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；混凝土内掉入木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 3.3 防治的措施在钢筋复杂部位及密集处，应采用细石混凝土浇灌，分层振捣，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、等杂物掉入混凝土内，应及时清理干净；将孔洞四周的松散混凝土凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土浇灌、捣实。
4 露筋4.1 现象混凝土内部主筋、箍筋局部裸露在结构构件表面。 4.2 产生的原因浇筑混凝土时，钢筋保护层厚度不够，致使钢筋紧贴模板外露；混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆；木模板未浇水湿润。
吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。 4.3 防治的措施浇灌时，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子， 保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并填好缝隙. 5 缝隙、夹层5.1 现象混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。
5.2 产生的原因施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未清除松散混凝土面层和充分湿润后就浇筑混凝土；施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清理干净；混凝土浇灌高度过大， 未设串简、溜槽， 造成混凝土离析。 5.3 防治的措施认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面； 接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净； 混凝土浇灌高度大于2m应设置串筒或溜槽， 接缝处浇灌前应先浇50mm 厚原配合比无石子砂浆， 以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。
缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:2水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。 6 缺棱掉角6.1 现象结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
6.2 产生的原因木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；低温施工过早拆除侧面非承重模板；拆模时，边角受到外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉； 模板未涂刷隔离剂， 或涂刷不均。 6.3 防治措施木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N/mm2 以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好， 以免碰损。
缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1:2 或1:2.5 水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。 7 表面不平整7.1 现象混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不。
7.钢筋混凝土结构常见质量通病、产生原因及防治措施
一、砼麻面 现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。
原因分析：1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。
3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。
预防措施： 模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。
钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。
处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。
二、蜂窝 现象：砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。原因分析： 1、砼配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。
2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。 3、未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。
4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。 5、模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。
预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（可采用电子自动计量）。砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。
砼自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。
捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。
为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。
浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。 治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。
三、孔洞 现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。原因分析： 1、在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。
2、未按顺序振捣砼，产生漏振。 3、砼离析，或严重跑浆。
4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。 5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。
6、不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。预防措施： 1、在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。
机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。 2、预留孔洞处在两侧同时下料。
下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。 3、采用正确的振捣方法，严防漏振。
a. 插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°~45°。b. 振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。
每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。
4、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。 6、加强施工技术管理和质量检查工作。
对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理 四、露筋 现象：钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。原因分析：1、砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。
2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。 3、因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。
4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。 5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。
预防措施：1、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。 2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。
一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。 3、钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。
碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。
4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。5、砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。
6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。 7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。
治理方法：将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗。
8.混凝土施工通病防治及预防和解决方案
质量通病：麻面、露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、裂缝、连接部位缺陷、外形缺陷、外表缺陷。
防治的方法：控制水灰比、施工过程中注意振捣密实、模板需要光滑平整，模板间要连接紧密，按施工要求做好。
1、断面尺寸偏差、轴线偏差、表面平整度超限
产生的原因是：图纸有误或看错图纸；施工测量放线有误；模板支撑不牢，支撑点基土下沉，模板刚度不够；商品混凝土浇筑时一次投料过多，一次浇筑高度超过规定，使模板变形；商品混凝土浇筑顺序不当，造成模板倾斜；振捣时，过多振动模板，产生模板位移；模板接缝处不平整，或模板表面不平等。
2、蜂窝、麻面、露筋、孔洞、内部不实
产生原因：模板接缝不严，板缝处漏浆；模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂；商品混凝土配合比设计不当或现场计量有误；振捣不密实、漏振；商品混凝土搅拌不均，和易性不好；商品混凝土入模时自由倾落高度过大，产生离析；底模未放垫块或垫块脱落，导致钢筋移动；结构接节点处石子粒径过大，振捣不仔细等。
3、梁、板、墙、柱等结构接缝和施工缝处产生烂根、烂脖、烂肚
产生原因：施工缝位置留设不当；模板安装完毕后，接缝处未清理干净；对施工缝处先浇筑商品混凝土表面未作处理或处理不当；模板接缝处漏浆等。
4、结构发生裂缝
产生原因：模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降；商品混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝；养护不好引起裂缝；拆模不当，引起开裂；冬季施工时拆除保温材料时温差过大，引起裂缝；大体积商品混凝土由于水化热，使内部与表面温差过大，产生裂缝；大面积现浇商品混凝土由于收缩和温度应力产生裂缝；
5、商品混凝土强度偏低，或波动较大
产生原因：原材料质量波动；配合比掌握不好，水灰比控制不严；搅拌时间过短，搅拌不均匀，投料顺序不对；商品混凝土运送时间过长或产生离析；商品混凝土振捣不密实；商品混凝土养护不好等。
6、钢筋锈蚀
产生原因：商品混凝土液相时的酸性过大，钢筋锈蚀急剧加快；钢筋保护层厚度过小；商品混凝土密实度影响；水泥品种影响。
7、缺棱掉角：
产生原因：砼浇筑前木模板未湿润或湿润不够；砼养护不好；过早拆除侧面非承重模板；拆模时外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。8、松顶：
产生原因：砼配合比不当；振捣时间过长，造成离析；砼的泌水没有排除。
9、酥松脱落：
产生原因：木模板未浇水湿润或润湿不够；炎热刮风天，砼脱模后，未浇水养护；冬期浇筑砼时，没有采取保温措施。
10、外形尺寸偏差通病：
产生原因：砼浇筑后没有找平压光砼，没有达到强度就上人操作或运料；模板支设不牢固，支撑结构差；放线误差较大。
9.混凝土工程的质量问题及防治措施
1 裂缝控制 1.1 原材料的控制 1）水泥品种 水泥品种对混凝土的收缩影响较大，对纯熟料水泥，水泥净浆收缩主要取决于C3A、SO3、石膏的含量及水泥细度等， C3A 含量大，细度较细的水泥收缩较大；石膏的含水量不足的水泥，具有较大的收缩；水泥中SO3 的含量对混凝土收缩也具有显着的影响。
在工程中，要根据混凝土工程特点或所处环境条件，应优先选用哪种水泥，从而尽可能避免裂缝的产生。 2）骨料 骨料是影响混凝土干缩的主要因素之一。
粗骨料体积含量越大，混凝土收缩越小，就商品混凝土而言，在保证混凝土性能的情况下，增加粗骨料的含量，选用连续级配好，针片状颗粒含量不宜大于10%，含泥量少的骨料，可以减小混凝土收缩，预防混凝土裂缝的产生。 细骨料应质地坚硬、清洁、级配良好，并采取脱水、排水、遮盖和加强管理等综合措施，保证含水率稳定，人工砂饱和面干的含水率不已超过6 %。
3）粉煤灰掺合料 在混凝土中掺入料煤灰可以改善混凝土的和易性，降低气温，减少收缩，提高混凝土抗浸蚀性具有良好的效果。水泥水化作用是放热反应，1kg 水泥放出原热量可高达500J，它能使混凝土中的温度达到75 ℃以上。
因其内部产生的水化热造成温度急剧上升，与混凝土表面形成温度梯度，故内部产生拉应力，它们都能使混凝土开裂。如能采取技术措施将混凝土温度的顶峰温度加以限制，则能避免开裂。
采用冷却措施降低温度，这样费用增加较多，用粉煤灰代替部分水泥，对混凝土温度起到缓解作用。但对低级粉煤灰，当掺量过多时，早期强度较低，温差较大时，不利于混凝土的抗裂，在温度变化较大时，不宜过量掺用，应选择优质的粉煤灰。
4）外加剂 （1）减水剂：一般混凝土外加剂会增加混凝土的收缩，对混凝土抗裂不利。 （2）膨胀剂：膨胀混凝土拌合物粘稠，无离析和泌水现象，因此泵送性较好，适应泵送施工，由于不泌水，容易产生早期塑性收缩裂缝。
因此必须注意早期养护。补偿收缩混凝土收缩混凝土的浇注温度不宜超过35℃，由于掺入膨胀剂后需大量的水参与反应才能发挥膨胀效果，因此混凝土也可能产生内干缩。
混凝土充分养护是保证膨胀剂应用的重要条件，否则会产生不良的后果。 1.2 配合比的控制 在商品混凝土原材料一定的情况下，配合比对混凝土收缩裂缝产生有重要影响，主要是单位水泥用量，水灰比，砂率等。
对配合比的控制主要有以下几点： 1）商品混凝土应对混凝土的配合比进行优化； 2） 不同季节、不同的施工环境应采用不同的配合比； 3）不同用途的混凝土应采用不同的配合比； 4） 原材料变化时应重新确定配合比； 5） 加强原材料的计量与控制，特别要加强雨季砂、石含水量的控制； 6）商品混凝土的水灰比宜为0.4~0.6，砂率宜为3 8 %~ 4 5 %，最小水泥用量宜为300kg/m3。因此，不良原配合比会产生混凝土收缩加大， 引起开裂。
1.3 施工过程的控制 （1）加强商品混凝土的养护 由于商品混凝土流动性较大，容易在早期发生混凝土半和物沉缩裂缝，塑性收缩裂缝，干燥收缩裂缝，温度裂缝等，因此必须加强早期养护。养护主要是保持适当的温度和湿度条件。
混凝土浇注后应覆盖一定厚度的草袋、麻袋片或塑料薄膜，过高过低的环境温度以及激剧的温度变化都会引起表面开裂。保温能减少混凝土表面的热扩散，降低混凝土表层的温差，防止表面裂缝。
但由于热扩散时间延长，混凝土强度和松弛作用得到充分发挥，使混凝土总温差产生的拉应力小于混凝土的抗拉强度，防止贯穿裂缝的产生。浇筑时间不长的混凝土，仍然处于凝结、硬化过程中，水泥水化速度较快，适宜的潮湿条件可防止混凝土表面脱水而产生收缩裂缝。
（2）掺入膨胀剂的商品混凝土，由于膨胀剂反应产生膨胀需要大量的水，因此必须充分保持混凝土潮湿，最好蓄水或者洒水，也可采用连续喷水或塑料薄膜覆盖，时间不少于1 4 天，抹面后即可开始养护。 （3） 混凝土下料不易过快，柱、墙、深梁与板等变截面处应分层浇注。
（4） 模板要浇水，振捣要密实，振捣时间以5~15s/ 次为宜，过份振捣也会导致混凝土收缩增大产生表面的收缩裂缝。 （5）混凝土浇注时，振捣后1~2h 混凝土进行二次振捣，或表面压实抹光。
（6）大体积混凝土应分层浇注，每层浇注厚度不大于30~50cm。 (7)在浇注大体积混凝土时应加强温度管理，混凝土拌制时温度要低于2 5 ℃，浇注时要低于3 0 ℃。
浇注后控制混凝土与大气温差不大于25℃，混凝土本身内外温差在2 0 ℃之内，加强养护过程中的测温工作，发现温差过大，及时覆盖、保温，使混凝土缓慢地降温，缓慢收缩，以有效降低约束应力，提高结构抗拉能力。 2 混凝土裂缝的处理 混凝土的裂缝有可能是不可避免的。
一旦出现裂缝，如果裂缝危害到其它方面的功能，那么只能采取补救（修补）。在修补之前应全面考虑与之相关的各种影响因素，仔细研究产生裂缝的原因，裂缝是否已稳定，若仍处于发展状态，那么要估计该裂缝发展的最终结果，应采取哪种方法来处理。
以下介绍裂缝处理的几种主要方法： 2.1 表面修补法 表面修补法是一种简单、常见的修补方法，它主要适用于稳定和对结构承载能力没有影响。
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