众文网数控机床模具加工毕业论文(求一篇模具专业数控车床之类的毕业论文,很急需)
1.求一篇模具专业数控车床之类的毕业论文,很急需
数控机床诊断维修方法经验浅述X 摘 要：本文就近几年来在对进口数控设备的维护中，逐渐学习并掌握了CNC 系统的一些故障规 律和快速诊断方法进行了整理。
意在使其更好地为数控设备的使用与维修服务提供借鉴。 关键词：数控机床；诊断维修；方法 随着发达国家先进技术和装备的不断引进，使 我们设备维护人员的维修难度越来越大，这是不可 否认的事实。
但怎样尽快适应和掌握它，是我们应 该认真探讨并急需解决的课题，下面就自己多年的 维修经验谈一点个人体会。 笔者近年引进的日立精机VA 一65 和HC 一 800 两台加工中心，不但具有交流伺服拖动、四轴联 动功能，而且还配有磁栅全闭环位置反馈及自动测 量、自动切削监视系统，其CNC 是当时国际上最先 进的FANUC 一11M 系统。
运行11 年来，虽然随 着使用年限的增长，一些元器件的老化、故障期的到 来，特别是加工任务的增多，设备每天24h 不停机的 运转，出现了几乎每周都有故障报警的现象。但为 保证任务的按期完成，我们在没有经过国内外培训 且图纸资料不全的条件下，在无数次的维修测试中， 认真分析故障规律，不断积累有关数据，逐渐掌握维 修要领，尽量在最短的时间内查出故障点，用最快的 速度修复调整完成。
以下从几方面论述快速诊断和 维修数控设备的方法： 1 先观察问询再动手处置 首先看报警信息，因为现在大多数CNC 系统都 有较完善的自诊断功能，通过提示信息可以马上知 道故障区域，缩小检测范围。像一次HC 一800 卧 式加工中心在运行中出现5010 # spindle drive unit alarm 报警。
我们根据提示信息马上按顺序检查了 主轴电机及其执行元件、主轴控制板，查明过流断路 点后恢复正常，仅用20min 完成。但从我们的经验 中也有受报警信息误导的例子，因此说可依据它但 不能依赖它。
故障发生后如无报警信息，则需要进一步用感 官来了解设备状态，最重要的就是向操作人员问询 故障发生的前因后果。同样是该设备，有一次其 APC 系统在防护罩没有打开情况下B 轴突然旋转 起来刮坏护罩，这一现象以前从未出现过。
经我们 现场仔细询问操作过程，清楚了故障经过：原来操作 人员先输入了M60 指令，使_bPm_APC 系统程序运行（更 换旋转工作台） ，当执行元件失控中途停机后，又进 行了手动状态下的单步指令操作。当时M60 并没 有删除，使其执行元件恢复正常后继续了原程序动 作。
经认真了解并仔细分析后，我们立刻清除所有 原设定的指令，检测并更换了失控元件，避免了更大 故障的发生。根据报警信息和故障前的设备状态， 来判断故障区域，争取维修时间。
2 遵循由外到里，由浅入深的检修原则 笔者对加工中心多年的维修经历来看，大多数 故障根源都是来自于外部元器件，因其受外界因素 影响较大，象机械碰撞磨损、冷却液腐蚀、积尘过多、润滑不良等，使这些年久失修的元器件处于不完好、不可靠状态，成为设备故障的最大隐患。像各轴经 常出现的超程报警、零点复归误差、位置信号不反馈 等，都是一些磁性或机械式开关失灵造成。
还有的 故障也是出现在电磁阀、电机和经常伸缩的电缆上。 像HC 一800 的一次B 轴旋转不到位或有时根本不 旋转故障，报警提示为： feed axis fault (APC com2 mand) ，看起来与命令有关。
但我们根据故障现象 还是果断地检查B 轴各行程限位，果然有一撞块与 开关接触不好，经调整后正常。这就避免无目标地 消耗很大精力去查整个CNC 系统，先把重点放在外 部环节上。
这实际上是一种经验上的诊断，如果我们手里 有原理接线图，那就应该正规地按图纸去相应对照， 顺序查找并针对性的去测试电位和波形，还能从中 悟出一些理论上的东西。正是因为没有这个条件， 所以我们在维修中就是遵循从外部到内部、从人为 到系统、由浅入深的原则去进行，这就大大缩短了设 备的停修时间。
3 充分利用PC 图查找故障点 根据报警信息调出与其相关的PC 图进行分析 核对，也是一种诊断的方便途径。一次VA 一65 自 动换刀机械手到位后不执行抓刀指令，我们马上调 出PC 图从各指令开关信号到各进、退、松、紧动作 信号逐一进行对应校验，最后查出机械手旋转到信 号没有发出，原因是由于一磁性接近开关松动移后 不起作用，使下一步抓刀动作无法进行，调整后恢复 正常。
由PC 图查故障点看来比较方便直观，但如果 不了解其内部动作原理和工作程序，那可以说也是 大海捞针，无从下手。特别是无电气原理图就更难 以判断，每个输出动作多达几十个开关条件才能满 足，确实要下很大工夫才能逐步认识并掌握。
我们 就是靠平时维修时的日积月累，在不断的了解和运 用它。 4 疑难故障的检测分析和快捷处理 此两台加工中心的一些元器件年久老化，使其参数随温度 或电流的变化而极不稳定，造成故障后能自动恢复 即时好时坏现象，这是我们最为之挠头的故障。
因 为搞维修的都知道，元件坏了容易检测，而不正常的 通断情况则很难判断是元件坏了还是线路接触不良 造成，因为无法进行正常的信号检测。如B 轴工作 台换位；刀库进刀口自动打开；B 轴台板夹紧、松开 失灵等故障，其执行元件均是固态继电器接受指令 信号接。
2.急需一篇1w
数控机床的发展趋势 为了满足市场和科学技术发展的需要，为了达到现代制造技术对数控技术提出的更高的要求，数控未来仍然继续向开放式、基于PC的第六代方向、高速化和高精度化、智能化等方向发展。
1、开放式 为适应数控进线、联网、普及型个性化、多品种、小批量、柔性化及数控迅速发展的要求，最重要的发展趋势是体系结构的开放性，设计生产开放式的数控系统，例如美国、欧共体及日本发展开放式数控的计划等。 2、基于PC的第六代方向 基于PC所具有的开放性、低成本、软硬件资源丰富等特点，更多的数控系统生产厂家会走上这条道路。
至少采用PC机作为它的前端机，来处理人机界面、编程、联网通信等问题，由原有的系统承担数控的任务。PC机所具有的友好的人机界面，将普及到所有的数控系统。
远程通讯，远程诊断和维修将更加普遍。 3、高速化、高效化 机床向高速化方向发展，可充分发挥现代刀具材料的性能，不但可大幅度提高加工效率、降低加工成本，而且还可提高零件的表面加工质量和精度。
超高速加工技术对制造业实现高效、优质、低成本生产有广泛的适用性。90年代以来，随着超高速切削机理、超硬耐磨长寿命刀具材料和磨料磨具，大功率高速电主轴、高加/减速度直线电机驱动进给部件以及高性能控制系统（含监控系统）和防护装置等一系列技术领域中关键技术的解决，欧、美、日各国争相开发应用新一代高速数控机床，加快机床高速化发展步伐。
高速主轴单元（电主轴，转速15000-100000r/min）、高速且高加/减速度的进给运动部件（快移速度60~120m/min，切削进给速度高达60m/min）、高性能数控和伺服系统以及数控工具系统都出现了新的突破，达到了新的技术水平。 根据高效率、大批量生产需求和电子驱动技术的飞速发展，高速直线电机的推广应用，开发出一批高速、高效的高速响应的数控机床以满足汽车、农机等行业的需求。
还由于新产品更新换代周期加快，模具、航空、军事等工业的加工零件不但复杂而且品种增多。 4、高精度化 精密化是为了适应高新技术发展的需要，也是为了提高普通机电产品的性能、质量和可靠性，减少其装配时的工作量从而提高装配效率的需要。
从精密加工发展到超精密加工（特高精度加工），是世界各工业强国致力发展的方向。其精度从微米级到亚微米级，乃至纳米级（<10nm），其应用范围日趋广泛。
超精密加工主要包括超精密切削（车、铣）、超精密磨削、超精密研磨抛光以及超精密特种加工（三束加工及微细电火花加工、微细电解加工和各种复合加工等）。随着现代科学技术的发展，对超精密加工技术不断提出了新的要求。
新材料及新零件的出现，更高精度要求的提出等都需要超精密加工工艺，发展新型超精密加工机床，完善现代超精密加工技术，以适应现代科技的发展。 随着高新技术的发展和对机电产品性能与质量要求的提高，机床用户对机床加工精度的要求也越来越高。
为了满足用户的需要，近10多年来，普通级数控机床的加工精度已由±10μm提高到±5μm，精密级加工中心的加工精度则从±3~5μm，提高到±1~1.5μm。 5、高可靠性 数控系统的可靠性要高于被控设备的可靠性在一个数量级以上，但也不是可靠性越高越好，仍然是适度可靠，因为是商品，受性能价格比的约束。
对于每天工作两班的无人工厂而言，如果要求在16小时内连续正常工作，无故障率P(t)=99%以上的话，则数控机床的平均无故障运行时间MTBF就必须大于3000小时。MTBF大于3000小时，对于由不同数量的数控机床构成的无人化工厂差别就大多了，我们只对一台数控机床而言，如主机与数控系统的失效率之比为10:1的话（数控的可靠比主机高一个数量级）。
此时数控系统的MTBF就要大于33333.3小时，而其中的数控装置、主轴及驱动等的MTBF就必须大于10万小时。 6、智能化 随着人工智能在计算机领域的不断渗透和发展，数控系统的智能化程度将不断提高，智能化的内容包括在数控系统中的各个方面。
（1）应用自适应控制技术 数控系统能检测过程中一些重要信息，并自动调整系统的有关参数，达到改进系统运行状态的目的。 （2）引入专家系统指导加工 将熟练工人和专家的经验，加工的一般规律和特殊规律存入系统中，以工艺参数数据库为支撑，建立具有人工智能的专家系统。
（3）引入故障诊断专家系统 （4）智能化数字伺服驱动装置 可以通过自动识别负载，而自动调整参数，使驱动系统获得最佳的运行。 可以通过自动识别负载，而自动调整参数，使驱动系统获得最佳的运行。
综上所述，由于数控机床不断采纳科学技术发展中的各种新技术，使得其功能日趋完善，数控技术在机械加工中的地位也显得越来越重要，数控机床的广泛应用是现代制造业发展的必然趋势。 国产数控机床现状及发展趋势分析 时间：2008-05-04 17:07 来源： 一大把机械圈 文字选择：大 中 小 20世纪80年代初，国内先后从日本、美国等国引进了一些CNC装置及主轴、伺服系统的生产技术，并陆续投入了批量生产，从而结束了数控机床发展徘徊不前的局面，推动了数控机床的发展。
到20世纪90年代。
3.数控专业零件加工毕业设计论文
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内容来自用户：乐乐
盐城工业职业技术学院毕业设计（论文）
数控车床零件加工
凌杰
班级数控1201专业机械设计与制造
所在系机电工程系指导老师贲能军完成时间2015年12月10日至2015年6月16日
摘要
在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。瞩怂润厉钐瘗睐枥庑赖。
车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。闻创沟烩铛险爱氇谴净。
在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。残骛楼诤锩濑济溆堑籁。
数控车削加工是现代制造技术的典型代表，在制造业的各个领域如航天、汽车、模具、精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛的应用，已成为这些行业不可或缺的加工手段。（5.2.2.N0080 G00 X58 Z1N0410 G00 X31 Z-23N0680 G00
4.机械制造类模具专业毕业设计[毕业论文]
25 全自动洗衣机控制系统的设计
26 生产线上运输升降机的自动化设计
27 实验用减速器的设计
28 手机充电器的模具设计
29 鼠标盖的模具设计
30 双齿减速器设计
31 双铰接剪叉式液压升降台的设计
32 水泥瓦模具设计与制造工艺分析
33 四层楼电梯自动控制系统的设计
34 塑料电话接线盒注射模设计
35 塑料模具设计
36 同轴式二级圆柱齿轮减速器的设计
37 托板冲模毕业设计
38 推动架设计
39 椭圆盖注射模设计
40 万能外圆磨床液压传动系统设计
41 五寸软盘盖注射模具设计
42 锡林右轴承座组件工艺及夹具设计
43 心型台灯塑料注塑模具毕业设计
44 机械手设计
45 机械手自动控制系统的PLC实现方法研究
46 汽车制动系统实验台设计
47 数控多工位钻床设计
48 数控车床主轴和转塔刀架毕业设计
49 送布凸轮的设计和制造
50 CA6140车床后托架夹具设计
51 带式输送机毕业设计论文
52 电火花加工论文
53 机床的数控改造及发展趋势
54 机械加工工艺规程毕业论文
55 机械手毕业论文
56 基于ANSYS的齿轮泵有限元分析
57 可编程序控制器在机床数控系统中应用探讨
58 矿石铲运机液压系统设计
59 汽车连杆加工工艺及夹具设计论文
60 数控车床半闭环控制系统设计
61 数控多工位钻床设计
62 数控机床体积定位精度的测量与补偿
63 数控机床维修
64 数控加工工艺与编程
65 塑料注射模设计与制造
66 新型电动执行机构
67 液力传动变速箱设计与仿真论文
68 轴类零件的加工工艺论文
69 中型货车变速器的设计
70 数控钻床横、纵两向进给系统的设计
71 经济型数控车床控制系统设计
72 Y210—2型电动机定子铁芯冲压模具设计
73 双坐标十字滑台设计及控制
74 注射器盖毕业设计
75 二级减速器的毕业设计
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5.机械制造类模具专业毕业设计[毕业论文]
25 全自动洗衣机控制系统的设计
26 生产线上运输升降机的自动化设计
27 实验用减速器的设计
28 手机充电器的模具设计
29 鼠标盖的模具设计
30 双齿减速器设计
31 双铰接剪叉式液压升降台的设计
32 水泥瓦模具设计与制造工艺分析
33 四层楼电梯自动控制系统的设计
34 塑料电话接线盒注射模设计
35 塑料模具设计
36 同轴式二级圆柱齿轮减速器的设计
37 托板冲模毕业设计
38 推动架设计
39 椭圆盖注射模设计
40 万能外圆磨床液压传动系统设计
41 五寸软盘盖注射模具设计
42 锡林右轴承座组件工艺及夹具设计
43 心型台灯塑料注塑模具毕业设计
44 机械手设计
45 机械手自动控制系统的PLC实现方法研究
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47 数控多工位钻床设计
48 数控车床主轴和转塔刀架毕业设计
49 送布凸轮的设计和制造
50 CA6140车床后托架夹具设计
51 带式输送机毕业设计论文
52 电火花加工论文
53 机床的数控改造及发展趋势
54 机械加工工艺规程毕业论文
55 机械手毕业论文
56 基于ANSYS的齿轮泵有限元分析
57 可编程序控制器在机床数控系统中应用探讨
58 矿石铲运机液压系统设计
59 汽车连杆加工工艺及夹具设计论文
60 数控车床半闭环控制系统设计
61 数控多工位钻床设计
62 数控机床体积定位精度的测量与补偿
63 数控机床维修
64 数控加工工艺与编程
65 塑料注射模设计与制造
66 新型电动执行机构
67 液力传动变速箱设计与仿真论文
68 轴类零件的加工工艺论文
69 中型货车变速器的设计
70 数控钻床横、纵两向进给系统的设计
71 经济型数控车床控制系统设计
72 Y210—2型电动机定子铁芯冲压模具设计
73 双坐标十字滑台设计及控制
74 注射器盖毕业设计
75 二级减速器的毕业设计
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6.数控加工毕业论文怎么写
典型零件加工工艺拟订及自动编程（Mastercam） 字数：14571，页数：37 论文编号：JX071 前言 数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。
它的出现以及所带来的巨大效益引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。随着数控机床已是衡量一个国家机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。
需要大批量能熟练掌握数控机床编程、操作、维修的人员和工程技术人员。但是我们装备制造业仍存在“六有六缺”的隐忧，即“有规模、缺实力，有数量、缺巨人，有速度、缺效益，有体系、缺原创，有单机、缺成套，有出口、缺档次。
目前，振兴我国机械装备制造业的条件已经具备，时机也很有利。我们要以高度的使命感和责任感，采取更加有效的措施，克服发展中存在的问题，把我国从一个制造业大国建设成一个制造业强国，成为世界级制造业基地之一。
我选择这个题目是因为此零件既包括了数控车床的又含有数控铣床的加工。用到了铣端面、铣凸台、钻通孔、扩孔、绞孔、攻螺纹。
对我们学过的知识大致都进行了个概括总结。这份毕业设计主要分为5个方面：1.抄画零件图2.工艺分析3.切削用量选择4.工艺文件5.计算编程。
零件图通过在AUTOCAD上用平面的形式表现出来，更加清楚零件结构形状。然后具体分析零件图由那些形状组成。
数控加工工艺分析，通过对零件的工艺分析，可以深入全面地了解零件，及时地对零件结构和技术要求等作必要的修改，进而确定该零件是否适合在数控机床上加工，适合在哪台数控机床上加工，此零件我选择在加工中心上进行是因为加工中心具有自动换刀装置，在一次安装中，可以完成零件上平面的铣削，孔系的钻削、镗削、铰削、铣削及攻螺纹等多工位的加工。加工的部位可以在一个平面上，也可以在不同的平面上因此，既有平面又有孔系的零件是加工中心首选的加工对象，接着分析某台机床上应完成零件那些工序或那些工序的加工等。
需要选择定位基准；零件的定位基准一方面要能保证零件经多次装夹后其加工表面之间相互位置的正确性，另一方面要满足加工中心工序集中的特点即一次安装尽可能完成零件上较多表面的加工。定位基准最好是表面已有的面或孔。
再确定所有加工表面的加工方法和加工方案；选择刀具和切削用量。然后拟订加工方案确定所有工步的加工顺序，把相邻工步划为一个工序，即进行工序划分；先面后孔的加工顺序，因为平面尺寸轮廓较大，用平面定位比较稳定，而且孔的深度尺寸又是以平面为基准的，故应先加工平面后加工孔。
最后再将需要的其他工序如普通加工工序插入，并衔接于数控加工工序序列之中，就得到了要求零件的数控加工工艺路线。切削用量经过查表和计算求得，然后在填入工艺文件里面。
最后就是编程编程分手工编程和自动编程。这里采用MASTERCAM软件自动编程。
整个设计就算是完成了。最后，让我们在数控机床上加工出该零件达到要求。
数控技术的广泛应用给传统的制造业的生产方式，产品结构带来了深刻的变化。也给传统的机械，机电专业的人才带来新的机遇和挑战。
通过本次毕业设计让我们毕业生更好的熟悉数控机床，确定加工工艺，学会分析零件，掌握数控编程。为即将走上工作岗位打下良好的基础 目录 1.抄画零件图 1 2.零件的工艺分析与加工方案拟定 1 2.1零件工艺分析 1 2.2定位基准选择 1 2.3选择机床 1 2.4选择加工方法 1 2.5工件的夹紧和定位 2 3.切削用量的确定 2 3.1毛坯的外轮廓尺寸 3 3.2工序一切削用量的选择 3 3.3工序二切削用量的选择 5 4.零件的工艺卡 12 4.1工序二的工件安装与零点设定卡 12 4.3工序二的工序卡 12 4.4工序二的刀具卡 13 5.1 Master CAM软件介绍 14 5.2 Master CAM实体模拟加工 14 总结28 参考文献 29机械类毕业设计资料网（ ）。
7.机械制造类模具专业毕业设计[毕业论文]
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8.求一份模具专业的毕业论文、谢谢
管理信息化在模具制造业的应用和实践
摘要
本文讨论分析了模具企业管理信息化的重要性和必要性，指出了信息化在提高模具企业生产率、降低成本以及提高品质等方面所起的作用，并结合案例分析，进一步提出基于专业化管理系统iM3的模具企业信息化解决方案。
引言
一般说来，模具企业都是中小企业，大都是从作坊式的企业成长起来，甚至目前仍有许多模具企业是作坊式的的管理，在模具交货期、成本、质量的控制方面问题层出不断。面对激烈的市场竞争，落后的管理手段和水平，使模具企业中的管理和技术人员只有疲于奔命，企业投巨资引进的CAD/CAM系统和高档数控加工设备也难以发挥出应有的效率和水平，企业缺乏活力和竞争力。这些问题已经引起了许多有志向国际先进水平看齐的模具企业经营者的高度重视，如何提高企业管理水平，增强企业的竞争力已成为我国模具制造行业参与国际市场竞争迫切需要解决的问题。
因此，模具制造企业要提高管理水平，具备快速反应和及时调整的能力，没有一套先进的管理系统实现管理的信息化是很难做到的。通过信息化建设，实现模具制造企业的集成化管理，是促进企业提高经营管理水平的一个有效途径。
本文通过模具企业实际的案例，讨论分析了信息化对提高模具企业管理水平的重要性和必要性，并结合深圳市伟博思网络技术开发有限公司开发的专业化模具企业管理系统iM3()，给出了信息化解决方案。
一、信息化是企业与客户信息交流沟通的桥梁
模具是典型的按定单单件生产的行业，每一个定单都要与客户进行详细的业务和技术方面的沟通，否则将会产生严重的后果。下面是模具企业与客户信息沟通不充分的两个实例：
案例1.某大型模具厂承接了一个日本新客户的模具定单，这个日本客户习惯定单下达后，就与模具厂的设计人员进行详细的技术沟通，对模具提出很细致的设计要求，模具厂按此要求进行设计就可以了，不需要再确认设计图纸。而模具厂设计人员完成设计后，却仍按以往接美国客户定单的习惯，等待客户确认设计后再订购模架和材料，一直等了10天，才知道客户不需要确认图纸。结果，该套模具延期10天，客户很不满意，从此不再下定单，为此失去了一个非常有潜力的客户。
案例2.某模具工厂承接了一个新客户的模具定单，该客户的注塑工厂有一套严格的生产安全标准——多少吨的模具必须使用多大的吊环。由于缺乏详细的技术沟通，这个问题被忽略了。模具设计人员按照本工厂的习惯选用吊环，结果比客户的标准小了一个规格，致使模具交付客户后，才发现不符合要求，只能把模具运回，重新加工吊环孔，整个过程的费用就超过万元，同时还影响了客户的生产。
由此可见，在与客户及企业内部的信息沟通方面即便是一个小小纰漏，都会对企业造成巨大损失。因此，解决好沟通问题，具有如下重要意义：
尽量一次把客户业务与技术方面的要求了解全面，避免多次反复，从而节省费用和时间。
详细了解客户的模具技术要求，避免在试模后修改和返工。
对每一次沟通的内容进行记录和总结，针对每个客户逐步建立客户业务和技术资料知识库，在公司内部共享，以便提高客户服务水平，减少错误。。
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关键词：翡翠 偏爱 鉴赏 正文： 翡翠，自古被认为是天地造化之精灵，聚日月之光华，蕴山川之秀美。千百年来，翡翠不仅是一块美丽的石头，还被人们赋予了种种神秘的信仰和精神寄托。
古人、今人皆爱玉，“君子无故，玉不离身”。虽然我们对翡翠有着特殊的情结，但对其的认识，却是一知半解。
一、偏爱翡翠的原因 翡翠，具有深厚的历史文化内涵，是中华民族源远流长的玉文化的重要组成部分。翡翠几乎成了玉的化身、玉的代名词。
而国人为何如斯钟爱翡翠呢？我想是由于以下几点： 1、翡翠集宝石与玉石的美于一身，且优质翡翠极为罕见； 2、翡翠有很好的物理化学性质，硬度为7，远较钻石低，但其承压性却比钻石大得多，韧性好，化学性质稳定； 3、华夏先民视绿色、红色为幸福、兴旺的象征和对爱情的忠贞不渝，一直有佩玉以防身避祸、逢凶化吉、祛病延年之风俗； 4、优质翡翠主要产于缅甸，一开始便运进中国，是中国人首先制成珠宝饰品和玉器，并融进了中华民族特有的传统玉文化，使之成为稀世珍品或人们喜爱的工艺美术品，因而可以说是中国人最先开发和使用翡翠； 5、翡翠有着丰富的文化内涵，充分体现了中国丰厚的文化底蕴及中华文明的博大精深； 6、翡翠是美的化身，它集合了自古以来玉所表现的各种美，如物质美、人格化后的心灵美及德行、仁爱、智慧、正义，谦逊、和谐、忠贞、真诚美之外，翡翠还重点突出了色彩美、造型美、材质美、神秘美、稀少美等； 7、优质的翡翠石财富的象征，随着我国经济的不断发展，越来越多的人开始吧拥有翡翠艺术品及其他收藏品作为成功的一个标志，精神上得到极大的享受和满足，翡翠拥有了象征着身份、地位、形象的价值。 二、翡翠的鉴赏 翡翠固然妩媚动人，可对于她的鉴赏却不是一件容易的事。
如何来评价一块翡翠原料的质量是许多专家研究、思考的问题。综合现有研究成果，我们可以从以下几方面来分析： （一）颜色： 颜色是评价翡翠最重要的因素，翡翠价值最高的是绿色，其次是红色、藕粉色等，颜色的好坏直接影响翡翠的价值。
要考虑颜色的好坏，就要具体分析翡翠颜色是否正，浓淡是否适宜，颜色的冷暖，颜色的分布是否均匀等几个方面。即所谓的：正、浓、阳、均。
正：就是指色调的范围，根据主色与次色的比例而定，就是说要纯正的绿色，不要混有其他的颜色。例如油青中常有混油蓝色、价值就会降低。
浓：指颜色的深浅，就翡翠绿色来讲浓度最好在70%80%之间，90%已经为过浓了。颜色太浓会影响透明度，太浅太淡也不好看。
一般认为，翡翠颜色以浓淡适宜为佳。 阳：是指翡翠颜色的鲜阳明亮程度，翡翠的明亮程度主要是由于翡翠含绿色和黑色或灰色的比例来决定的。
绿色比例多颜色会明亮，若含黑或灰色多了，颜色就灰暗了，行家往往采取形象的方法来表示颜色的鲜阳。例如：黄杨绿、鹦鹉绿、葱心绿、辣椒绿、都是指鲜阳的颜色。
而菠菜绿、油青绿、江水绿、黑绿，则指颜色沉闷的暗绿色。 越鲜阳的翡翠，自然价值越高。
均：是指翡翠的颜色分布的均匀度。翡翠的颜色一般分布都是不均匀的，如能得到颜色分布均匀的翡翠实在也不是容易的事。
有些原料的绿色是分带分布，有些原料的颜色是团块状的，有些是一条线。翡翠的颜色若是利用得好，利用得巧，这件原料就得到了最大限度的利用，就可以最大限度地体现其价值。
最佳的颜色：应该是绿色纯正、绿色浓度在70%-80%、颜阳明亮、颜色分布均匀，这类高档翡翠，行家习惯称为老坑种。 （二）透明度 翡翠的透明度，指的是光能透过翡翠的深度，行话称之为“水头”。
翡翠是岩石，是以硬玉矿物为主的多晶体的集合体，多数为半透明，甚至不透明。也许正因为如此，中国人更喜欢翡翠，就喜欢翡翠那种半透不透，水灵灵的感觉。
组成翡翠的硬玉矿物的晶体颗粒大小、排列方式以及杂质的含量等，都对其透明度有直接影响。一般翡翠行家将透明度称为"种"、"水份"。
透明度好的就是水份足，种好；透明度差的就是种差或水份很干。有些行家用很形象的词来表达翡翠的透明度，例如：玻璃种、冰种、干青种等等。
翡翠原料的透明度越好，价值越高，尤其在评价中高档翡翠时，透明度对价值的影响往往高于颜色，有一定色又种好的翡翠才能成为高档货。对低档翡翠来讲，有色无种要比无色有种贵许多，在这种情况下颜色则比透明度更重要。
（三）结构 我们这里讲的翡翠结构是指组成翡翠的硬玉矿物的结晶微粒的粗细、结晶体的形状及其组合分布方式，行家称"底"或"地"。 一般来讲，硬玉矿物结晶颗粒越小，翡翠的质地就越细；硬玉矿物结晶体越粗大，翡翠的质地就越不好，感觉不细腻，抛光效果就差，价格也就越低。
我们可以将翡翠的质地大致分几类，从非常细-细-较粗-粗-很粗这五个级别，一般好的翡翠质地都很细，也可以根据地子的好坏，来分析翡翠原料价格的差异，研究出一般的规律来，就会较容易知道"。
3.谁能帮我找个关于宝石鉴定的论文,,谢,急需
珠宝鉴定方向
业务培养目标：
培养具有良好的思想品德、社会公德和职业道德、严谨的科学作风、健康的体魄，能运用现代科学知识、现代宝石学理论和技能以及先进科技手段，为社会主义现代化建设服务，从事宝玉石鉴定和商贸经营管理、首饰加工制作及其管理，具有开拓创新精神和实践能力的高级技术人才。
业务培养要求：
系统地掌握宝石学科的基本理论和基本知识，掌握宝石学、首饰工艺学必要的基本技能、方法和相关知识，具有独立获取知识、提出问题、分析问题和解决问题的基本能力，具备从事宝石鉴定和宝石学科学研究、首饰加工制作及经营管理的初步能力。
毕业生应获得以下几方面的知识和能力：
1、具有扎实的外语和计算机基础，掌握一定的人文社科与自然科学基本理论与基本知识。
2、系统掌握宝石学的基本理论和基本知识，掌握与宝石学相关的知识。
3、掌握宝石学的基本研究方法，初步具有独立进行宝石学科学研究的能力。
4、掌握宝石鉴定的基本技能，具有宝石鉴定和检测的初步能力。
5、掌握宝石加工、首饰制作的基本原理和技能，具有珠宝生产加工的初步能力。
6、了解材料科学与工程的基本理论、知识和工艺，具有一定的材料研究开发能力。
7、了解岩石学的基本知识和鉴定方法，具有从事岩石鉴定和研究的初步能力。
8、了解一定的商贸管理知识，具有从事珠宝商贸或珠宝生产经营管理的初步能力。
9、积极主动地参加各种社会实践，自觉培养和锻炼良好的综合素质。
主干学科：宝石学、珠宝工艺学、材料科学
主要课程：地质学基础、结晶学与矿物学、宝石学、晶体光学及光性矿物学、材料学导论、
材料化学与材料物理、宝石学鉴定仪器、宝石鉴定、首饰设计及制作工艺学、宝石琢型设计及加工工艺学、中国古玉器与玉文化、宝石颜色成因、宝石资源、珠宝商贸规则、珠宝经营管理等
主要实践性教学环节：计算机课程设计、珠宝商贸见习、珠宝企业生产实习、毕业论文
主要专业实验：宝石鉴定实验、首饰制作工艺实验、宝石切磨工艺实验、电脑首饰设计
学制：本科四年制。
授予学位：工学学士。
相近专业：地质学专业、材料工程专业、经济专业、商贸专业。
专业特色：本专业是地质学、材料学等学科交叉延伸的产物。有理科与工科的双重特点。
就业领域：毕业生适合到珠宝首饰企业、经贸、质检、旅游、银行等部门从事珠宝首饰商贸、鉴定、加工制作、质量监督与检验、生产管理和科技开发工作，还可到专业学校、高等学校、科研部门从事宝石及工艺学教学和研究工作。
4.关于珠宝的毕业论文题目
1、论文题目：要求准确、简练、醒目、新颖。
2、目录：目录是论文中主要段落的简表。（短篇论文不必列目录） 3、提要：是文章主要内容的摘录，要求短、精、完整。
字数少可几十字，多不超过三百字为宜。 4、关键词或主题词：关键词是从论文的题名、提要和正文中选取出来的，是对表述论文的中心内容有实质意义的词汇。
关键词是用作机系统标引论文内容特征的词语，便于信息系统汇集，以供读者检索。 每篇论文一般选取3-8个词汇作为关键词，另起一行，排在“提要”的左下方。
主题词是经过规范化的词，在确定主题词时，要对论文进行主题，依照标引和组配规则转换成主题词表中的规范词语。 5、论文正文： （1）引言：引言又称前言、序言和导言，用在论文的开头。
引言一般要概括地写出作者意图，说明选题的目的和意义， 并指出论文写作的范围。引言要短小精悍、紧扣主题。
〈2）论文正文：正文是论文的主体，正文应包括论点、论据、论证过程和结论。主体部分包括以下内容： a.提出-论点； b.分析问题-论据和论证； c.解决问题-论证与步骤； d.结论。
6、一篇论文的参考文献是将论文在和写作中可参考或引证的主要文献资料，列于论文的末尾。参考文献应另起一页，标注方式按《GB7714-87文后参考文献著录规则》进行。
中文：标题--作者--出版物信息（版地、版者、版期）：作者--标题--出版物信息所列参考文献的要求是： （1）所列参考文献应是正式出版物，以便读者考证。 （2）所列举的参考文献要标明序号、著作或文章的标题、作者、出版物信息。
5.宝石鉴赏心得论文
浅谈对中档宝石的认识 摘要 前几年，人们主要集中购买纯金，对镶宝石的黄金首饰或纯宝石首饰则兴趣不大。
然而今年来，情况大有变化。因为人们慢慢体会到，无论作为装饰品还是为了保值，宝石都比纯金有着更大的优越性。
佩戴纯金戒指，增加的美感是有限的，宝石首饰就大有不同了。因为宝石具有丰富的颜色变化，还有奇妙多彩的闪光。
佩戴宝石，会进一步增加人体的美感，显得色彩缤纷，美不胜收，给自己和旁观者带来美的享受。此外，宝石的保值作用也不容小觑。
黄金总会有价格的起伏，而对于宝石而言，国际上宝石的价格与名画等艺术品一样，每年都稳步上升，供不应求。 人们往往对钻石、祖母绿等高档宝石百般喜爱，把钻石作为婚戒佩戴，根式留下了“一颗恒久远，钻石永流传”的美誉，但是我认为那些中档宝石虽然没有钻石般闪亮，但是中档宝石的绚丽多彩也是钻石无法比拟的。
关键词：中档宝石、碧玺、猫眼碧玺、西瓜碧玺、石榴石、橄榄石、托帕石、尖晶石、锆石 一、碧玺：百变美色 碧玺的矿物名称为电气石，其品种繁多，颜色之丰富，是其他众多宝石所望尘莫及的，尤其是西瓜碧玺，是稀有的宝石品种。世界上最出名的碧玺产自巴西和美国，其中巴西发现的鲜蓝色碧玺是世界上最受欢迎的宝石之一。
由于碧玺谐音“辟邪”，因此很受各族人们的喜欢。碧玺是仅次于钻石、红宝石、蓝宝石、祖母绿的有色中档宝石。
碧玺深受人们喜爱，被视为10月的生辰石。是我最为喜爱的宝石的一种。
碧玺在很多国家都出产，巴西的米纳斯克拉斯州所产的碧玺种类有紫罗兰色碧玺、蓝色碧玺、红色碧玺、绿色碧玺和碧玺猫眼，其中帕拉依巴的碧玺价值最高，美国加州以红碧玺最为出名，缅因州则产红、绿和西瓜碧玺，意大利以五色碧玺闻名，中国的新疆阿尔泰和云南哀牢山也产碧玺，新疆碧玺颗粒较大，但颜色不够鲜艳。 碧玺以颜色丰富著称，因此其分类也是以颜色为依据的，分为红碧玺、绿碧玺、蓝碧玺和多色碧玺等多个品种。
此外，还可根据碧玺具有特殊光学效应，附加碧玺猫眼和变色碧玺两个品种。 1. 红碧玺 单纯的鲜艳红色且不掺杂其他色调的红碧玺是所有品种中价值最高的，因其红色接近于红宝石的红色，以前商业上会把它成为Rubellite，现在已改为Red Tourmaline；深粉红色的碧玺俗称双桃红，因为颜色艳若桃花，市场上极为好看；色浅者常带有粉色调，俗称单桃红，价值略低；紫色者显示紫红色，属于比较珍贵的品种。
红色是碧玺中价值最高的，其中以紫红色和玫瑰红色最佳，有红碧玺之称，在中国有“孩儿面”的叫法。但自然界主要是以棕褐、褐红、深红色等产出的较多，色调变化较大。
慈禧太后非常喜爱碧玺，尤其钟爱大红色中微带粉的品种，称之为桃红碧玺，将其视为碧玺中的上品。当别人对您有所成见时，红色碧玺的作用可以有助于改善彼此间的关系；当您与别人关系较冷漠疏远时，红色碧玺具有增强彼此的人缘的功效；同时，红色碧玺的作用还有助于消除一个人心中的冷漠、孤傲、怪僻和各种异常心理，使人变得容易相处。
2. 绿碧玺 鲜艳绿色且无杂色的品种，质量上乘者可称为Verdelite，因为绿色往往因不同程度的灰色调而不够艳丽，价值往往略低于红色碧玺。碧玺的最大特点是双折射率大、用十倍的放大镜观察刻面宝石亭部的棱角处，可明显地见到双影。
绿色碧玺十分丰富，应该说是所有颜色中家族最为庞大的一支，因此鉴赏价值时要非常细心，尤其是颜色细微之处，往往有着差之 毫厘，谬以千里的作用。产地巴西、斯里兰卡、马达加斯加、中国。
绿色碧玺的色泽由淡绿至墨绿，其中深绿及带有光彩色泽最受人喜爱。 3. 蓝碧玺 与蓝宝石的深蓝色不同，也不同于堇青石、黝帘石的鲜艳紫蓝色，碧玺的蓝色包括绿蓝色、蓝黑色的过渡色，纯蓝色比较罕见，深蓝色的被称作Indigolite或Indicolite。
4. 多色碧玺 多色碧玺又称为杂色碧玺，一颗碧玺晶体上，不同部位显现出不同的颜色，是不同于其他宝石的特殊品种，其中最具代表性的是西瓜碧玺，又名watermelon tourmaline西瓜碧玺是碧玺（又名：电气石）中非常稀有的一种。是在一颗晶石里面，中心为粉红色、边缘绿色或反过来的电气石称为西瓜电石，由于颜色酷似西瓜的果肉和果皮，因此得名西瓜碧玺 。
即外皮是绿色而核心是红色，柱状晶体的横截面，以颜色鲜艳且互为映衬者最佳。西瓜碧玺具有绿色和红色两种颜色，绿色在外围，红色在中心，就像西瓜一样，外面是绿色，里面的芯是红色的。
西瓜碧玺是在一颗晶石里面，长有内红、外蓝绿的特征，酷似西瓜模样的碧玺，因以为名，数量稀少，故价格较贵。 5. 猫眼碧玺 猫眼碧玺是碧玺的一种，这种碧玺产量相对较少，收藏价值也更高。
猫眼效应一般在红碧玺和绿碧玺居多。碧玺的猫眼效果是因为碧玺内部长着平行的管状包裹体 ，这种包体达到一定的密度 ，在垂直着平行包裹体的方向就会在点光源照射下有一条亮线 （称为猫眼），这样的碧玺原料切磨出来才会有猫眼效果。
猫眼碧玺同样有很多颜色，虽然猫眼效应比较明显，但是由于其管状内含物排列较疏很难达到纤细如丝的程度，所以猫眼碧玺的眼线会给人略。
6.地质专业毕业论文宝石方面怎么写
王时麒 北京大学地质系教授，北大北京大学地质系教授，北大宝石鉴定中心副主任，文化部文化市场发展中心艺术品评估委员会副主任；中国宝玉石协会理事；鉴定评估委员会副主任；玉石专业委员会副主任； 中国观赏石协会科学顾问。鉴定中心副主任，文化部文化市场发展中心艺术品评估委员会副主任；中国宝玉石协会理事；鉴定评估委员会副主任；玉石专业委员会副主任； 中国观赏石协会科学顾问。
1961年毕业于北京大学地质学系，后留校任教至今。曾任地质系岩矿教研室主任、矿床教研室主任和宝石教研室主任。现任北京大学宝石鉴定中心副主任，兼任中国宝玉石协会鉴定评估专业委员会副主任和玉石专业委员会副主任。主要从事矿物学、岩石学、矿床学、地球化学和宝玉石等领域的教学、研究和鉴定工作。20世纪90年代以来，对翡翠、闪石玉、蛇纹石玉和古玉做了大量研究。出版《内蒙古赤峰地区金矿地质》、《中国岫岩玉》等4部专著，发表\\“中国宝玉石的分布\\”，\\“岫岩软玉与红山文化\\”等50余篇论文。
7.谁有关于珠宝设计的论文,急需
我国目前的首饰设计教育主要有两大体系，一类是普通高等教育，另一类是高等职业教育。山东大学威海分校的教师王磊认为，要明确不同教学阶段所针对的培养目标是不同的。
哈佛设计[design.icxo.com]：王磊举例说，像中国地质大学、清华大学美术学院、北京服装学院、中央美术学院首饰设计工作室等艺术院校，更侧重于艺术修养、艺术创作，注重情感表达，是有引领意义的学院派教育。在这种教育模式下，注重的是培养具有开放的设计思维，较好的动手能力。思维够不够开放，能不能创新的问题，是学生成长为设计师的关键。而对于高等职业教育，则会更高的要求学生在动手能力方面的培养，同时还要求学生全面了解首饰成为商品的流程，以及在这个过程中各个环节的具体操作。
王磊坦言，学习首饰设计的学生，不应只是单纯地摄取狭义的首饰专业知识，还应具备认识自我的能力、规划自我的能力，更应加强是否独立从事和支撑属于自己的品牌这样一个全面的能力。
导师、技师双轨制教学模式值得推广
王磊认为自己非常有幸在读书期间，能够在一个完全采用导师和技师双轨制体制下对学生进行全方位操练的学校学习。而王磊在教学过程中，也越发认为这种教学模式对于学生非常有意义。王磊说：“真正要做到理论和实践操作相结合，一个完备的工作室体制首先是意识上的开放，其次是制作上的开放。学生所想的东西在导师的指导下，由技师来指导制作，制作的过程中遇到什么问题，由学生和技师共同来解决问题。这样可以有效地达到阶段性研究目标。”
他举例说：“比如在某一个阶段，我是来研究创新装饰部位的，传统的戒指是戴在手上的，我可不可以改变它的形状，使其装饰范围更宽，功能更多。当专题性的研究课题经过思考得到导师的认可之后，所设计出的作品，要在专业技师的带领下，自己动手做出来。这样经过几年有计划的系统化教育，虽然达不到熟练工的程度，但是学生的制作工艺和设计思维能够同时得到提升。对于培养一个动手能力强、思维开阔、有自己特点的设计师，这样做是非常有帮助的。”但是王磊也认为，现在的教育体系，在一些方面过多的牵扯了学生的精力，容易出现学生学艺不精的情况。
高层次人才培养应注重技术问题研究
王磊介绍，目前国内的珠宝首饰设计专业已经有研究生和博士等精英教育的开展。在这些教育中，主要是关于首饰史、中外首饰比较等理论性的研究，其实还应该针对企业经营中遇到的技术问题，有相应的教学分支来进行研究。
王磊认为，在研究生阶段，会有一些原来学习工科的学生考入首饰设计专业，这种交叉学科的学生可以发挥自己的特长，比如对于首饰的金属工艺的运用，化学用品参与在首饰作品中的表现，这些学生都可以在技术上进行发挥。这些学生进入企业后，还有可能为企业解决一些技术上的难题。
王磊说：“首饰设计教学必须在技术研究和技术创新上有所突破。”通过对西方现代首饰设计，特别是知名的珠宝首饰设计大家的研究，王磊发现，技术在整个首饰设计体系中所占的比重是很大的。很多艺术首饰设计家，他们的艺术风格就是靠那么一种、两种自己研发的独特技术来实现的。
在国外首饰市场，技术运用已经相当广泛，有很多知名的的首饰艺术家，依靠某一种制作工艺来支撑他们产品的特色，使得他人很难仿制。王磊举例说，像大马士革钢的运用，这是金属工艺中一种奇特的技术，习惯上称它为“木纹金属工艺”（MOKUME GANE）。因为工艺复杂、成品率低，金属层间稍微有杂质就会使作品前功尽弃，所以这种工艺制作技术要求很高。在国内首饰设计领域基本没有出现。但是在国外的企业，他们将这些工艺用到极致，甚至作为自己企业形象的标志。在他们的产品中处处体现着对这些工艺的不同运用，使人们一看到这种特殊的工艺就马上知道这是哪个企业品牌。
8.宝石及材料工艺学
主要课程：地质学基础、结晶学与矿物学、宝石学、美术基础、材料科学导论、机械制图、宝石仪器与宝石鉴定、首饰设计及效果图、首饰制作工艺学、宝石切磨工艺学、材料工艺原理与设备等。
学制：4年。
授予学位：工学学士。
相近专业：艺术设计专业、地质学专业、材料工程专业、经济专业、商贸专业。
就业前景：主要从事宝玉石的鉴定和商贸经营管理、首饰设计和加工制作及其管理，初步进行材料研究开发等相关工作。
分布院校：
【河北省】石家庄经济学院
【云南省】昆明理工大学
9.宝玉石鉴定与加工技术
专业培养目标：培养掌握宝玉石鉴定与加工技术，从事宝玉石鉴定与加工、生产、销售和管理等方面的高级技术应用性专门人才。
专业核心能力：宝玉石鉴定与加工技术。
专业核心课程与主要实践环节：普通地质学、结晶学、晶体光学、矿物岩石学、选矿、应用地球化学、宝玉石加工工艺、宝玉石加工实验研究方法、宝玉石技术经济分析 与生产管理、专业实验、认识实习、金工实习、生产实习、毕业实习毕业设计等，以及各校主要特色课程和实践环节。
就业面向：珠宝行、宝玉石鉴定与加工、采矿业、矿物加工业、建筑材料业等部门。
已经有本科，专科培训了，并可以考证书。越来越重视，目前还算新职业吧
数控机床的分析毕业论文(数控机床毕业论文3000字左右就行)
1.数控机床毕业论文3000字左右就行
数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。
数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。数控机床是现代加工车间最重要的装备。
它的发展是信息技术（1T）与制造技术（MT）结合发展的结果。现代的CAD/CAM、FMS、CIMS、敏捷制造和智能制造技术，都是建立在数控技术之上的。
掌握现代数控技术知识是现代机电类专业学生必不可少的。 数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。
这个基础是否牢固直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。因此，世界上各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。
在我国，数控技术与装备的发展亦得到了高度重视，近年来取得了相当大的进步。特别是在通用微机数控领域，以PC平台为基础的国产数控系统，已经走在了世界前列。
但是，我国在数控技术研究和产业发展方面亦存在不少问题，特别是在技术创新能力、商品化进程、市场占有率等方面情况尤为突出。在新世纪到来时，如何有效解决这些问题，使我国数控领域沿着可持续发展的道路，从整体上全面迈入世界先进行列，使我们在国际竞争中有举足轻重的地位，将是数控研究开发部门和生产厂家所面临的重要任务。
为完成此任务，首先必须确立符合中国国情的发展道路。为此，本文从总体战略和技术路线两个层次及数控系统、功能部件、数控整机等几个具体方面探讨了新世纪的发展途径。
1 总体战略 制定符合中国国情的总体发展战略，对21世纪我国数控技术与产业的发展至关重要。通过对数控技术和产业发展趋势的分析和对我国数控领域存在问题的研究，我们认为以科技创新为先导，以商品化为主干，以管理和营销为重点，以技术支持和服务为后盾，坚持可持续发展道路将是一种符合我国国情的发展数控技术和产业的总体战略。
1.1 以科技创新为先导 中国数控技术和产业经过40多年的发展，从无到有，从引进消化到拥有自己独立的自主版权，取得了相当大的进步。但回顾这几十年的发展，可以看到我们在数控领域的进步主要还是按国外一些模式，按部就班地发展，真正创新的成分不多。
这种局面在发展初期的起步阶段，是无可非议的。但到了世界数控强手如林的今天和知识经济即将登上舞台的新世纪，这一常规途径就很难行通了。
例如，在国外模拟伺服快过时时，我们开始搞模拟伺服，还没等我们占稳市场，技术上就已经落后了；在国外将脉冲驱动的数字式伺服打入我国市场时，我们就跟着搞这类所谓的数字伺服，但至今没形成大的市场规模；近来国外将数字式伺服发展到用网络（通过光缆等）与数控装置连接时，我们又跟着发展此类系统，前途仍不乐观。这种老是跟在别人后面走，按国外已有控制和驱动模式来开发国产数控系统，在技术上难免要滞后，再加上国外公司在我国境内设立研究所和生产厂，实行就地开发、就地生产和就地销售，使我们的产品在性能价格比上已越来越无多大优势，因此要进一步扩大市场占有率，难度自然就很大了。
为改变这种现状，我们必须深刻理解和认真落实“科学技术是第一生产力”的伟大论断，大力加强数控领域的科技创新，努力研究具有中国特色的实用的先进数控技术，逐步建立自己独立的、先进的技术体系。在此基础上大力发展符合中国国情的数控产品，从而形成从数控系统、数控功能部件到种类齐全的数控机床整机的完整的产业体系。
这样，才不会被国外牵着鼻子，永远受别人的制约，才有可能用先进、实用的数控产品去收复国内市场，打开国际市场，使中国的数控技术和数控产业在21世纪走在世界的前列。 1.2 在商品化上狠下工夫 近几年我国数控产品虽然发展很快，但真正在市场上站住脚的却不多。
就数控系统而言，国产货仍未真正被广大机床厂所接受，因此出现国产数控系统用于旧机床改造的例子较多，而装备新机床的却很少，机床厂出产的国产数控机床大多数用的都是国外的系统。这当然不是说旧机床的数控化改造不重要，而是说明从商品的角度看，我们的数控系统与国外相比还存在相当大的差距。
影响数控系统和数控机床商品化的主要因素除技术性能和功能外，更重要的就是可靠性、稳定性和实用性。以往，一些数控技术和产品的研究、开发部门，所追求的往往是一些体现技术水平的指标（如多少通道、多少轴联动、每分钟多少米的进给速度等等），而对影响实用性的一些指标和一些小问题却不太重视，在产品的稳定性、鲁棒性、可靠性、实用性方面花的精力相对较少。
从而出现某些产品鉴定时的水平都很高，甚至也获各种大奖。但这些高指标、高性能的产品到用户哪儿却由于一些小问题而表现不尽人意，最后丧失了信誉，打不开市场。
这说明，高指标、高性能的样机型的产品离用户真正需要的实用、可靠的商品是有相当大的距离的，将一个高指标、高性能的产品变为一个有市场的商品还需作出大量艰苦的努。
2.求一篇数控机床的现状也未来的分析毕业论文5000字左右
我国数控机床的现状及发展趋势摘要：论述我国数控机床发展的过程与现状，对数控机床的发展趋势进行了探讨，提出了我国数拉机床发展的对策。
关键词：数控机床；发展加工 数控机床是数字控制的工作母机的总称，由主机、数控系统和相关配套件组成。其最大优点是提高了机床的自动化。
从而减少甚至消除了操作人员对正在加工中的零件的干扰。许多数控机床可以在没人照顾的情况下完成整个加工过程，这样既节省了人力资源又同时带来了诸如减轻操作人员的疲劳度，减少人为错误以及准确的对每个加工件的加工时间进行预侧等优点。
因为数控机床在运行的过程中是由程序控制的，所以数控机床对其操作人员的技术水平的要求也相对要低得多。第二大优点是其加工的一致性和精确性。
因为一且控制机床的程序得到验证以后，成千上万个-模一样的加工件就可以被准确无误地加工出来。所以由数控机床生产出来的加工件规格都特别精确。
第三大优点是其灵活性。要加工不同的加工件，只要通过简单的加载不同的控制程序就可以实现，只要某个加工件的控制程序被脸证过，而且被用来加工过该加工件，那么下次要再加工此加工件时，只要再把该控制程序加载就行了，这样带来的另一个好处是数控机床可以很快的从加工一个加工件转到加工另外一个加工件。
我国数据机床历史回顾我国数控机床产业的发展一直受到国家经济状况、数控技术发展水平与国家扶持政策的制定等三大因素的影响，自1958年以来，中国数控机床的发展划分为三个阶段：l、初始阶段。中国的数控机床发展起步于1958年，经历了20余年的初始阶段。
到1979年，中国的数控机床发展仍十分缓慢，特别是受到电子技术发展的限制，国产数控系统的可靠性差，使中国的数控机床在20年内难于打开局面，未能形成产业。2、稳步发展阶段一引进、消化吸收、国产化与自行开发阶段。
自从1980年以来，中国执行了‘六五”、‘七五”、‘，/又丑，三个五年计划。在这个期间，在改革开发的政策指导下，国家大力支持机床行业，通过引进技术发展数控机床产业。
自‘六五”以来，中国有80余家企业通过许可证贸易、合作生产、购进样机、来料加工或合资生产等方式，先后从日本、西德、美国等10多个国家引进与数控机床生产及应用有关的技术，其中引进数控系统和伺服系统20项、数控机床109项、机床电器18项、机床附件U项、数控刀具系统巧项、测量技术10项，总用汇额已超过亿美元。3.曲折发展阶段。
1994年至1998年由于东南亚金融危机，我国经济软着陆及国内消费市场疲软等综合因素的影响，事实上，国内机床市场容量呈下降趋势，而且国产机床的市场占有早有所下降，机床工具行业连续五年负增长。1999年3月份，全行业开始恢复性增长，1999年至6月份开始出现两位数增长，其中数控产品增长占主导地位.到2000年一年全行业总产值将已经到320亿元，其中金属切削机床产值达到120亿元，数控金属切削机床产值达到20亿元，出口刨汇达7亿美元。
2001年比2000年销舍产值增长2o%，全行业的金属切削机床和锻压设备重点联系企业的产值数控化率从2000年的21.1%提高到2001年的26.2%。2.数据机床发展方向由于计算机技术的飞速发展，推动数控机床技术更快的更新换代‘世界上许多数控系统生产厂家利用PC机丰富的软硬件资源开发开放式体系结构的新一代数控系统，开放式体系结构使数控系统有更好的通用性、柔性、适应性、扩展性，并向智能化、网络化方向大大发。
近几年许多国家纷纷研究开发这种系统，如美国科学制造中心（NeMs）与空军共同领导的‘下一代工作站/机床控制器体系结构”ONGC。欧共体的/自动化系统中开放式体系结构00SAC-A，日本的OSEC计划等。
开发研究成果已得到应用。如Cincinnati一Mn二ron公司从1995年开始在其生产的加工中心、数控铣床、数控车床等产品中采用了开放式体系结构的A2100系统。
新一代数控系统技术水平大大提高，促进了数控机床性能向高精度、高速度、高柔性化方向发展，具体说来表现为以下几个方面：2.1离速、离效、高精度、商可靠性机床向高速化方向发展，可充分发挥现代刀具材料的性能。不但可大幅度提高加工效率！降低加工成本，而且还可提高零件的表面加工质量和精度；要提高加工效率。
首先必须提高切削和进给速度，同时，还要缩短加工时间；要确保加工质量，必须提高机床部件运动轨迹的精度.对数控系统的可靠性而言，一般要高于被控设备的可靠性在一个数量级以上，它是高速、高效、高精度的基本保证。但也不是可靠性.越高越好，仍然是适度可靠，因为是商品，受性能价格比的约束。
2'2模块化、钾能化、柔性化和集成化为了适应数控机床多品种、小批量的特点。机床结构模块化，数控功能专门化，机床性价比显著提高并加快优化，个性化是近几年来特别明显的发展趋势；智能化体现在加工效率、加工质量、驱动性能、编程与操作、监控、诊断与维修等。
2.3开放性为适应数控进线、联网、普及型个性化、多品种、小批量、柔性化及数控迅速发展的要求，最重要的发展趋势是体系结构的开放性，设计生产开放。
3.数控机床毕业论文
数控机床电气设计字数：8717，页数：22 论文编号：JX076摘 要
数控技术是机械加工自动化的基础，是数控机床的核心技术，其水平高低关系到国家战略地位和体现国家综合国力的水平，近年来，PLC在工业自动控制领域应用愈来愈广，它在控制性能、组机周期和硬件成本等方面所表现出的综合优势是其它工控产品难以比拟的。随着PLC技术的发 展， 它在位置控制、过程控制、数据处理等方面的应用也越来越多。在机床的实际设计和生产过程中，为了提高数控机床加工的精度，对其定位控制装置的选择就显得尤为重要。FBs系列PLC的NC定位功能较其它PLC更精准，且程序的设计和调试相当方便。本文提出的是如何应用PLC的NC定位控制实现机床数控系统控制功能的方法来满足控制要求，在实际运行中是切实可行的。整机控制系统具有程序设计思路清晰、硬件电路简单实用、可靠性高、抗干扰能力强，具有良好的性能价格比等显著优点，其软硬件的设计思路可供工矿企业的相关数控机床设计改造借鉴。
关键词：
数控机床、电气控制系统、控制软件总体结构设计、机电一体化、机电传动、电子技术、传感器技术、数控加工、CAD/CAM技术、电力电子技术、机械设计原理、电气控制系统、单片机、PLC;
目 录
第一章 绪 论 3
1.1课题的来源 3
1.2目的和意义 3
1.3机电一体化系统的简介 3
1.3.1机电传动概述 4
1.3.2数控加工的概述 4
1.3.3数控加工的设备 5
1.4国内外动态 7
1.4.1国内研究的状况 7
1.4.2国外研究的状况 8
1.5机电一体化技术的发展与展望 9
第二章 系统的总体设计 10
2.1机械部分 10
2.2电气控制系统方案 11
注：附图（共七张；元器件清单1份） 以上回答来自： /44-3/3052.htm
4.数控毕业论文的范文
浅谈数控机床的国产化 摘要：我国从1958年开始发展数控技术，到现在已经建立了一定的规模体系。
到目前为止我国数控市场大多被国外数控系统占领，本文主要讨论的是国产低价位数控机床、高速高效数控机床和重型数控机床如何占领国内市场。 关键词：国产化数控机床；低价位、高速、重型数控机床；售后保障机制 我国自从1958年开始研究数控技术以来，到现在已经建立了以中、低档数控机床为主的产业体系。
数控产业化的最终成功将体现在数控机床的全国产业化和市场占有率上。到目前为止，我国数控市场大多被国外数控系统占领，例如日本FANUC系统、德国的SIEMENS系统等一些国外知名品牌在我国占有很大的市场，而国产系统由于各种原因受到冷落。
数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。这个基础是否牢固将直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。
因此，必须在国内市场上快速收复失地，在国际市场上稳步进军，才能最终打赢国产数控机床市场翻身仗。下面仅就低价位数控机床、高速高效数控机床和重型数控机床的发展问题做一简单讨论。
一、大力发展低价位数控机床 低价位数控机床，就是功能满足用户小批量，多品种生产要求（无功能浪费）、技术指标适中、可靠性好、价格便宜，中、小型企业都能接受的普及型数控机床。这类机床已成为国际市场上数控机床的发展趋势之一，也是国内众多用户渴求的产品，比较适合中国国情，其市场前景相当广阔。
然而，如果采用国外数控系统（包括伺服元件）按照传统思路来发展低价位机床，是很难将价格降至广大用户所能接受的水平。因此，采用本文提出的新型集成化国产数据系统来发展高性能的低价位数控机床，将是一条最有希望成功的道路。
只要有一定批量，由此构成的国产普及型数控车床的售价完全可以控制在10万元以内，三坐标数控铣床可控制在l5万元左右，加工中心可控制在2O万元左右。此价位的国产数控机床将是具有较强竞争力。
二、加速开发高速数控机床 高速、高效是数控机床发展的另一大潮流。发展高速、高效数控机床的技术途径可有以下几条： ①通过提高切削速度和进给速度的方法，来满足成倍提高生产效率，有效提高零件的表面加工质量和加工精度的加工效果，并且此方法还能解决常规加工难以解决的某些特殊材料（如铝钛合金、模具钢、淬硬钢）和特殊形状零件（如复杂薄壁零件）的高效加工问题。
②通过工艺复合的方法来减少工件的安装次数， 这样能有效地缩短搬运和装夹时间。例如，将五面五轴加工中心与立车复合构成万能加工中心，可实现一次装卡完成零件的大部分（或全部）加工任务。
③采用高速、高精度圆周铣的方法，能够完成以螺旋轨迹插补实现不钻底孔的直接攻丝等新的加工方法，这种方法能够大幅度减少换刀次数，提高加工效率。 ④为数控机床开发智能寻位加工功能，消除对精密夹具和人工找正的依赖，有效缩短单件小批量加工的准备时间。
在我国现实条件下，如果沿用传统思路是难以实现上述途径的，因此必须立足国情、结合实际、勇于创新、大胆探索新的道路。考虑到常规数控机床在总体结构上基本上采用工件和刀具沿各自导轨共同运动的方案，一方面由于机床传动环节刚性不足和导轨中摩擦阻力较大，使运动部件难以获得高的进给速度；另一方面由于工件、夹具和工作台的总质量比较大，使之难以获得高的加速度。
此外，传统机床结构是一种串联开链结构，组成环节多、结构复杂，并且由于存在悬臂部分，部件和环节间存在联接间隙，所以不容易获得高的总体刚度，因此难以适应高速高效加工的特殊要求。为此，开发国产高速高效数控机床时，可采用工件固定，以直线电机组成并联短链直接驱动主轴和刀具运动，将高速高精度传动与高刚度支撑合二为一的适合于高速高效加工中心的新型结构。
采用该结构的高速高效数控机床不但速度高、刚度高，如果在传动与控制上处理得当，还可以达到比常规机床更高的加工精度和加工质量，而且具有机械结构简单，零部件通用化、标准化程度高，制造成本低，易于经济化批量生产等显著优点。因此，沿此思路发展高速高效数控机床将是一条符合国情、易于取得成功的道路。
三、突破重型数控机床的设计制造技术 重型数控机床（特别是多坐标重型数控机床）是国民经济和国防生产中的重大关键设备，属于战略物资，真正先进的重型数控机床国外是不可能卖给我们的。因此，在我国下世纪数控产品的发展中必须依靠自己的力量进行解决。
发展重型数控机床必须有过硬的基础，我们在数控机床国产化的进程中应不断总结经验，加强基础技术和关键技术研究，充分发挥我国产、学、研相结合的优势，各部门通力合作、共同努力，争取在短时期取得突破性进展。 四、建立起有力的售后保障机制 数控系统和数控机床做为典型的高技术产品，对用户的技术支持和服务是相当重要的，以前国产数控产品丧失信誉的原因，除可靠性问题外，另一大问题应是缺乏有力的技术支持和服务。
用户花了很多钱买的数控机床或数控系统，一旦出现问题却叫天天不应，叫地地不灵，。
5.求一份数控专业的毕业论文要5000字
近年来，为了适应市场需要，不少职业技术学校相继开设了数控技术方面的专业。
我校也于去年购置了两台经济型数控车床和一台数控床身铣床并配置华兴数控仿真软件（机床数控系统是南京华兴数控操作系统）以满足数控教学的要求。通过几个学期的教学实践，深感要做好数控机床操作，零件加工前的准备工作相当重要。
一、零件的加工程序编写及校验 在数控机床上加工零件，不管数控机床使用的是何种操作系统，必须要有与数控机床相适应的数控加工程序。首先，学生根据教师给出的零件图自行编制加工程序。
在编写加工程序的时候先分析零件图，根据零件图的技术要求来分析加工工艺路线，确定加工步骤，合理选择加工中每一道工序中要使用的刀具以及加工中的切削用量参数，并进行与数控加工程序相关的数学处理。在数学处理时会出现一些繁琐的坐标计算问题，为简化计算和缩短计算时间，我们让学生在计算机模拟房内利用AutoCAD软件先绘制零件图，再利用AutoCAD软件的查询命令予以解决并记下数据。
通过工艺分析与数学计算，再根据所确定的工艺路线与零件加工步骤来编写程序。在编写完数控加工程序之后，利用数控机床制造商提供的配套数控仿真教学软件在计算机模拟室进行反复校验和仿真模拟，以检查程序的正确性，同时，对坐标数值、进给量、刀补值等参数进一步处理，以适应实际加工需要。
为什么要这样做呢？因为一般职业技术学校受经费等原因限制，数控机床数量较少，学生要同时上数控机床校验不太可能，况且时间拖得长不利于教学。另一方面，通过校验还可以使学生在数控机床操作之前熟悉数控加工软件的使用方法以及熟悉数控机床的操作面板，为下一步的数控机床操作打好基础。
最后，教师对每个学生编制的加工程序做全面细致的审核，确定最终加工程序。教师审核的内容主要是程序结构的合理性、走刀线路、主轴转速、进给量、吃刀深度以及刀具的选择等，在审核的同时为学生提出建设性的修改意见，使学生知道为什么要这样修改，不改会造成什么后果，程序确定之后，及时将程序记下以备操作。
二、加工材料及刀具、夹具的准备 程序准备仅仅是第一步，程序校验通过以后，接下来就是加工材料及刀具和夹具的准备。这一步工作做得如何，将直接影响到数控操作的最终效果和学生的学习兴趣，因此要认真做好。
目前，职业技术学校供数控机床操作教学用的材料主要是铝材、尼龙棒、钢材、石蜡、硬木砧板等，选用的材料要能最大限度地满足数控操作教学的要求，同时要考虑经济性。根据我校的实际情况，我们选择铝和石蜡作为车床和铣床的加工材料。
刀具的选择则要根据被加工材料的表面形状、材质等来选择，由于我们所选用的这些材料没有很高的硬度，故对刀具无特别要求，选用普通刀具即可。但在加工时由于零件的形状和技术要求不同，要选择不同类型的刀具来加工，例如加工三角形螺纹要选择三角螺纹车刀，加工圆弧则要选择圆弧到或者是尖刀来进行加工等，合理的选择加工刀具是加工好零件的基本保证。
夹具的选择比较简单，如在数控车床上加工铝棒和石蜡棒，铝棒和石蜡棒直接由三爪自定心卡盘夹紧即可；而在铣床上加工时，只要按普通铣床的要求，用压板将铝或石蜡板固定在工作台上或机用平口钳夹紧就可以了，夹紧力的控制以在加工过程中工件不发生移动为宜。 但是在实际数控机床加工应用中，要综合考虑数控机床的技术要求、夹具的特点、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其他相关因素来正确选用刀具和夹具，而在学习过程中要求学生把石蜡材料看成是金属材料来进行加工，用加工金属材料的切削参数来加工石蜡材料，在加工过程中合理分配加工余量，将粗加工和精加工进行区分。
通过以上做法，加工出的工件符合图纸要求，效果良好，达到了数控机床操作的目的。
6.数控论文
一，数控机床的选型全面的论述 2007-08-01 12:54:25 作者：山特维克 来源：互联网 简介：随着现代制造技术的发展，企业选用数控设备已是大势所趋。
目前市面上的数控设备可谓琳琅满目，如何才能既经济又合理地选择到适合本企业的数控设备，一直是人们关注的话题。 本文完全从技术的角度对选型中应注意的问题进行了全面的论述。
关键字：切削机床 随着现代制造技术的发展，企业选用数控设备已是大势所趋。目前市面上的数控设备可谓琳琅满目，如何才能既经济又合理地选择到适合本企业的数控设备，一直是人们关注的话题。
本文完全从技术的角度对选型中应注意的问题进行了全面的论述。 对一个制造企业来说，提高生产能力往往从生产管理、制造工艺、生产设备等方面入手进行技术改造，而这几部分内容又是互为影响和制约的。
在技改中对生产设备、数控机床的更新、维修、采购等的选择上必须考虑到要在什么样环境下使用、如何管理、怎样能达到最好的经济效果等问题。 选择制造设备是要为制造某一些产品服务的，选择的设备可能用于产品零件的一部分工序加工、也可能用于全部工序加工。
制造水平的高低首先取决于工艺过程的设计，它将决定用什么方法和手段来加工，从而也决定了对使用设备的基本要求，这也是对生产进行技术组织和管理的依据。 设备选择的基本要求确定后还要根据市场上能提供什么样技术水平的装备来选择，针对大部分中小批量生产的制造企业，选择数控机床来替代旧机床或增强生产能力已是发展趋势。
比较普通和数控两类机床的性能，数控机床具有加工复杂形面零件能力强、适应多种加工对象（柔性强）；加工质量、精度和加工效率高；适应CAD/CAM联网、适合制造加工信息集成管理；设备的利用率高、正常运行费用低等特点。 选择数控机床是一个综合性技术问题，现在无论国内还是国外，都能生产提供多种多样的设备。
数控机床经几十年发展已演变出一个庞大家族群，能完成各种各样的加工制造要求。如何从品种繁多、价格昂贵的设备中选择适用的设备，如何使这些设备在制造中充分发挥作用而且又能满足企业以后的发展，如何正确、合理地选购与主机配套的附件、工具、软件技术、售后技术服务等，使采购的设备能达到较好的投入比……这些问题都是广大采购者必须考虑，并逐一要处理好的问题。
一、确定典型加工工件“族” 确定加工什么样零件是选择设备的第一步。企业根据技术改造和生产发展需要，确定有哪些零件、那些工序准备用新的加工设备来完成，要考虑到产品发展的远景规划。
用成组技术把这些零件进行分组归类，确定准备主要加工对象的典型零件族。 在归类中往往会遇到零件规格大小相差很多、零件形状相差较大、各类零件加工工时大大超过设备满负荷工时等问题，因此，要进一步选择确定生产纲领又比较接近要求的典型工件族。
典型工件族按外型可以分为菱形类（箱体类）、板类、回转体类（盘、套、轴、法兰）和异形类等；按加工精度要求又可分普通级和精密级等。 典型零件分类清楚了，基本加工设备也就比较明确了。
二、典型零件族的工艺规程设计 在确定加工零件后还必须用数控加工工艺的学观点对工艺流程进行新的规划设计，这里包括对原工艺生产流程的变革、探索实现新工艺方法的可行性、探索实现现代生产管理和物流管理可行性、探索使用先进刀具工装大幅度提高生产效率的可行性、探索在生产线上数控设备和其他设备（普通的、专机的）的合理配制工艺等，目的是希望得到使用数控机床后的最佳工艺制造流程。 下面是几个典型类零件的合理加工工艺。
轴类零件：铣端面打中心孔→数控车床（粗加工）→数控磨床（精加工）； 法兰和盘类件：数控车床（粗加工）→车削中心（精加工）； 型腔模具零件：普通机床加工外形及基面→数控铣床加工型面→高速数控铣精加工→抛光或电腐蚀型面； 板类零件：双轴铣床或龙门铣床加工大平面→立式加工中心上加工各类孔； 箱体零件：立式加工中心上加工底面→卧式加工中心上加工四周面各工艺面。 在安排工艺流程中考虑下列因素： （1） 选择最短的加工工艺流程。
（2） 数控机床有相当大适应性，但也不是万能的，从经济观点考虑，典型工件族中每一种零件都有一个经济批量，应在经济批量基础上使用比较先进的工艺手段。 （3） 尽量发挥机床的各种工艺特点，追求最大限度地发挥数控机床的综合加工能力特长（多工序集中的工艺特点），应在生产流程中配置最少的机床数量、最少的工艺装备和夹具。
（4） 要考虑生产线或生产车间的各种设备能力的平衡。作为单台数控机床的选择或一条生产线的配置，单一的设备不可能完全包下一个工件的全部加工工序，必然有和其他设备的工序转接，各设备之间的生产能力要平衡，满足生产节拍的综合要求，所以安排每台设备上的工序数量、加工工序顺序等既要发挥各台数控机床的特长、满足精度要求，还要进一步应考虑各台机床上工件转序时工艺基准的合理使用。
（5） 在安排数控加工工艺中经常碰到的问题是工序集中与工艺加工渐精原则的矛盾。在数控机床的使用上，人们普遍采用将多工序集中。
7.数控车床毕业论文 （毕业设计）数控加工工艺
摘要：介绍了普通车床的数控改造条件，同时介绍了对CA6140车床的主传动系统和进给传动系统进行了数控化改造 的过程。
改造后的数控车床的加工能力、自动化水平和加工精度明显提高。同时介绍了该车床机电联动调试的经验。
关键词：普通车床；数控改造 中图分类号： TG659 文献标识码： B 文章编号： 1001-3881 (2006) 4-208-2 企业要在激烈的市场竞争中获得生存、得到发展，它必须在最短的时间内以优异的质量、低廉的成本，制造出合乎市场需要的、性能合适的产品，而产品质量的优劣，制造周期的快慢，生产成本的高低，又往往受工厂现有加工设备的直接影响。目前，采用先进的数控机床，已成为我国制造技术发展的总趋势。
购买新的数控机床是提高数控化率的主要途径，而改造旧机床、配备数控系统把普通机床改装成数控机床也是提高机床数控化率的一条有效途径。我校为适应现代化生产和教学，对CA6140车床进行了数控化改造。
1 机床数控化改造的条件 1·1 机床基础件有足够的刚性 数控机床属于高精度机床，工件移动或刀具移动的位置精度要求很高，必须在0·001~0·01mm之间，高的定位精度和运动精度要求原有机床基础件具有很高的静刚度和动刚度。本次用于改造的CA6140车床自购进后一直保养良好，机床基础件刚性满足要求。
1·2 机床数控改装的总费用合适，经济性好 机床数控改装分两部分进行：一是维修机械部分。更换或修理磨损零件，调试大型基础零件，增加新的功能装置，提高机床的精度和性能，另一方面是舍弃原有的一部分进给系统，用新的数控系统和相应的装置来替代。
改造总费用由机械维修和增加的数控系统两部分组成。若机床的数控改造的总费用仅为同类型车床价格的50% ~60%时，该机床数控改造在经济上适宜。
经过考查，若购买同样配置的车床约需10万元，而我校机床数控改造的总费用为5·1万元，仅占51%，因此该机床数控改造在经济上是合适的。 2 系统配置及主要技术规格 该系统由SIEMENS 802S系统、接口电路、驱动线路及步进电机等组成，另外还配有自动转塔刀架、主轴变频调速器及主轴编码器等，系统属开环控制系统。
其主要技术性能和参数如下： （1）系统控制部分。采用SIEMENS 802S系统，键盘和显示部分装在面板上。
（2）系统软件具有若干指令。其中加工指令有 直线、斜线、螺纹、锥螺纹和圆弧等5条指令。
可实现车削外圆、端面、台阶、割槽、锥度、倒角、螺纹、顺圆弧和逆圆弧等操作。控制指令有结束循环、暂停、延时、延时换刀、编码换刀、通讯等，与加工指令配合，可加工出各种较复杂的零件。
（3）系统环境工作条件。温度-10~+40℃；湿度为40% ~80%。
(4)输入电网电压。交流（220±22）V；频率为50Hz；电流为1·5A。
(5)步进电机。BYG550C-2型电机两台，驱动电压为110V；相电流为2·5A；步距角为0·36°/步；静力距为12N·m。
3 主传动的数控化改造 机床主传动的作用是把电机的转速和转矩通过一定途径传给主轴，使工件以不同的速度运动，主传动性能的好坏，直接影响零件的加工质量和生产效率。考虑到改造的经济性，可乘用机床原有的普通三相异步交流电动机拖动。
考虑到加工过程中当电网电压和切削力矩发生变化时，电机的转速也会随之波动，直接影响加工零件的表面粗糙度。因此为提高加工精度，实现主轴自动无级变速，在主轴上增加了交流异步电动机变频调速系统，从而不需进行机械换档。
针对机床要求具有螺蚊切削功能，在主轴部位安装主轴脉冲发生器，如图1所示。为保证脉冲发生器与主轴等速旋转，即主轴转一周，主轴脉冲发生器也 图1 主轴脉冲发生器安装示意图转一周，主轴脉冲发生器的安装方式很重要。
改装时，主轴传动必须经过原有CA6140车床主轴箱中58/58和33/33两级齿轮（实现1∶1）传递到原有CA6140车床的挂轮轴X，拆除挂轮留出空间，安装脉冲发生器，并用法兰盘固定。 4 进给传动的数控化改造 进给传动的作用是接受数控系统的指令，驱动刀具作精确定位或按规定的轨迹作相对运动，加工出符合要求的零件，对进给传动的要求是高精度、高速度。
改造中我们采用步进电机驱动系统实现开环控 图2 进给传动系统制，这样结构简单，安装调试和维修都非常方便。 4·1 进给传动链 图2为普通车床改造后的进给传动链，刀具纵向（Z轴）移动由步进电机，经接口箱内一对减速齿轮，转动纵向移动的丝杆而实现。
刀具的径向（X轴）移动由步进电机，经接口箱内一对减速齿轮，转动横向移动丝杆而实现，该传动链与原机床的传动链相比，摆脱了结构复杂的进给箱和拖板箱。 4·2 接口箱内减速齿轮的齿数比 该车床要求的控制精度为： Z向0·005mm, X向为0·0025mm，即当执行一个脉冲指令时，工件的长度和直径均变化0·005mm。
BYG550C-2型步进电机的步距角为0·36°，每周步距数为360/0·36=1000（步/周）， X向丝杠螺距为4mm，脉冲当量为0·0025mm,Z向丝杠螺距为6mm，脉冲当量0·005mm。按公式 主动轮齿数 从动轮齿数=步/周*脉冲当量丝杠螺距则X向：Z主/Z从=1000*2·5/4000=5/8Z向：Z主/Z从=1000*5/6000=5/6 4·。
8.国内外数控机床的发展情况分析论文
当今世界，工业发达国家对机床工业高度重视，竞相发展机电一体化、高精、高效、高自动化先进机床，以加速工业和国民经济的发展。
长期以来，欧、美、亚在国际市场上相互展开激烈竞争，已形成一条无形战线，特别是随微电子、计算机技术的进步，数控机床在20世纪80年代以后加速发展，各方用户提出更多需求，早已成为四大国际机床展上各国机床制造商竞相展示先进技术、争夺用户、扩大市场的焦点。中国加入WTO后，正式参与世界市场激烈竞争，今后如何加强机床工业实力、加速数控机床产业发展，实是紧迫而又艰巨的任务。
数控机床的技术特点及其发展条件1948年美国空军部门为制造飞机杂零件，提供设备研经费，由G&L公司与MIT合作研究四年，於1952年试制出世界第一台数控铣床，立即生产100台交付军工使用。在成果上显示了它是社会需求、科技水平、人员素质三者的结晶；在技术上则显示出机电一体化机床在控制方面的巨大创新。
数控机床的技术特点数控机床具有以下三大突出的特点：利用二进制数学方式输入，加工过程可任意编程，主轴及进给速度可按加工工艺需要变化，且能实现多座标联动，易加工杂曲面。对於加工对象具有“易变、多变、善变”的特点，换批调整方便，可实现杂件多品种中小批柔性生产，适应社会对产品多样化的需求。
但价格较昂贵，需要正确分析其使用的经济合理性；利用硬件和软件相组合，能实现信息反馈、补偿、自动加减速等功能，可进一步提高机床的加工精度、效率、自动化程度；是以电子控制为主的机电一体化机床，充分发挥了微电子、计算机技术特有的优点，易於实现信息化、智能化、网络化，可较易地组成各种先进制造系统，如FMS、FTL、FA，甚至将来的CIMS，能最大限度地提高工业的生产率、劳动生产率。数控机床发展的条件任何事物都有其特点与发展条件，人们掌握后才能加速其发展。
数控机床的发展条件主要包括：它是机、电、液、气、光多学科各种高科技的综合性组合，特别是以电子、计算机等现代先进技术为基石，必须具有巩固的技术基础，互相配套，缺一不可。如不齐备，则数控机床难以顺利发展；数控机床是由主机、各种元部件（功能部件）和数控系统三大部分组成，还需先进的自动化刀具配合，才能实现加工，各个环节在技术上、质量上必须切实过关，确保工作可靠、稳定，才能保数控机床工作的精度、效率和自动化，否则，难以在生产实际中使用；它是社会需求、科技水平和人员素质三者的结合，缺一不成。
如果人员素质差、科技水平达不到，则难以满足社会需求。人是一切活动的主体，需要各种精通业务的专家、人才和熟练技术工人，互相配合，共同完成。
否则，数控机床难以顺利发展。工业发达国家发展数控机床的主要经验数控机床出现至今的50年，随科技、特别是微电子、计算机技术的进步而不断发展。
美、德、日三国是当今世上在数控机床科研、设计、制造和使用上，技术最先进、经验最多的国家。因其社会条件不同，各有特点。
美国的特点是，政府重视机床工业，美国国防部等部门不断提出机床的发展方向、科研任务和提供充足的经费，且网罗世界人才，特别讲究“效率”和“创新”，注重基础科研。因而在机床技术上不断创新，如1952年研制出世界第一台数控机床、1958年创制出加工中心、70年代初研制成FMS、1987年首创开放式数控系统等。
由於美国首先结合汽车、轴承生产需求，充分发展了大量大批生产自动化所需的自动线，而且电子、计算机技术在世界上领先，因此其数控机床的主机设计、制造及数控系统基础扎实，且一贯重视科研和创新，故其高性能数控机床技术在世界也一直领先。当今美国不仅生产宇航等使用的高性能数控机床，也为中小企业生产廉价实用的数控机床（如Haas、Fadal公司等）。
其存在的教训是，偏重於基础科研，忽视应用技术，且在上世纪80代政府一度放松了引导，致使数控机床产量增加缓慢，於1982年被后进的日本超过，并大量进口。从90年代起，纠正过去偏向，数控机床技术上转向实用，产量又逐渐上升。
德国政府一贯重视机床工业的重要战略地位，在多方面大力扶植。特别讲究“实际”与“实效”，坚持“以人为本”，师徒相传，不断提高人员素质。
在发展大量大批生产自动化的基础上，於1956年研制出第一台数控机床后，一直坚持实事求是，讲求科学精神，不断稳步前进。德国特别注重科学试验，理论与实际相结合，基础科研与应用技术科研并重。
企业与大学科研部门紧密合作，对用户产品、加工工艺、机床布局结构、数控机床的共性和特性问题进行深入的研究，在质量上精益求精。德国的数控机床质量及性能良好、先进实用、货真价实，出口遍及世界。
尤其是大型、重型、精密数控机床。德国特别重视数控机床主机及配套件之先进实用，其机、电、液、气、光、刀具、测量、数控系统、各种功能部件，在质量、性能上居世界前列。
如西门子公司之数控系统和Heidenhain公司之精密光栅，均为世界闻名，竞相采用。日本政府对机床工业之发展异常重视，通过规划、法规（如“机振法”、“机电法”、“机。
9.我求一篇数控专业的论文
毕业论文 一，我国数控系统的发展史 1.我国从1958年起，由一批科研院所，高等学校和少数机床厂起步进行数控系统的研制和开发。
由于受到当时国产电子元器件水平低，部门经济等的制约，未能取得较大的发展。 2.在改革开放后，我国数控技术才逐步取得实质性的发展。
经过“六五"（81----85年）的引进国外技术，“七五”（86------90年）的消化吸收和“八五”（91~一-95年）国家组织的科技攻关，才使得我国的数控技术有了质的飞跃，当时通过国家攻关验收和鉴定的产品包括北京珠峰公司的中华I型，华中数控公司的华中I型和沈阳高档数控国家工程研究中心的蓝天I型，以及其他通过“国家机床质量监督测试中心”测试合格的国产数控系统如南京四开公司的产品。 3.我国数控机床制造业在80年代曾有过高速发展的阶段，许多机床厂从传统产品实现向数控化产品的转型。
但总的来说，技术水平不高，质量不佳，所以在90年代初期面临国家经济由计划性经济向市场经济转移调整，经历了几年最困难的萧条时期，那时生产能力降到50%，库存超过4个月。从1 9 9 5年“九五”以后国家从扩大内需启动机床市场，加强限制进口数控设备的审批，投资重点支持关键数控系统、设备、技术攻关，对数控设备生产起到了很大的促进作用，尤其是在1 9 9 9年以后，国家向国防工业及关键民用工业部门投入大量技改资金，使数控设备制造市场一派繁荣。
三，数控车的工艺与工装削 阅读：133 数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。 1. 合理选择切削用量 对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。
这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。
切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。
切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。 进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。
但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。
切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。 用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。
最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。
然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。
对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。 2. 合理选择刀具 1） 粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。
2） 精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。 3） 为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。
3. 合理选择夹具 1） 尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具； 2） 零件定位基准重合，以减少定位误差。 4. 确定加工路线 加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。
1） 应能保证加工精度和表面粗糙要求； 2） 应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。 5. 加工路线与加工余量的联系 目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。
如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。 6. 夹具安装要点 目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，如图1。
液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。 四，进行有效合理的车削加工 阅读：102 有效节省加工时间 Index公司的G200车削中心集成化加工单元具有模块化、大功率双主轴、四轴联动的功能，从而使加工时间进一步缩短。
与其他借助于工作轴进行装夹的概念相反，该产品运用集成智能加工单元可以使工件自动装夹到位并进行加工。换言之，自动装夹时，不会影响另一主轴的加工，这一特点可以缩短大约10%的加工时间。
此外，四轴加工非常迅速，可以同时有两把刀具进行加工。当机床是成对投入使用的时候，效率的提高更为明显。
也就是说，常规车削和硬车可以并行设置两台机床。 常规车削和硬车之间的不同点仅仅在于刀架和集中恒温冷却液系统。
但与常规加工不同的是：常规加工可用两个刀架和一个尾架进行加工；而硬车时只能使用一个刀架。在两种类型的机床上都可进行干式硬加工，只是工艺方案的制造者需要精心设计平衡的节拍时间，而Index机床提供的模块结构使其具有更强的灵活性。
以高精度提高生产率 随着生产效率的不断提高，用户对于精度也提出了很高的要求。采用G200车削中心进行加工时，冷启动后最多需要加工4个工件，就可以达到±6mm的。
车辆车轮加工工艺毕业论文
1.求一篇关于汽车轮胎的论文
最早的轮胎 最早的轮胎是由木头制造的，这从我国古代的战车上和国外的绅士马车上都能看出。
轮胎的相册（20张）后来，当探险家哥伦布在1493-1496年第二次探索新大陆到达西印度群岛中的海地岛时，发现了当地小孩所玩的橡胶硬块，这使他大吃一惊。后来他把这个奇妙的东西带回了祖国，若干年以后，橡胶得到了广泛的应用，车轮也逐渐由木制变成了硬橡胶制造。
但这时的橡胶轮胎却还是实心的，走起来还很不舒服，而且噪声也很大。直到1845年，出生于苏格兰的土木技师R·w·汤姆生发明了充气轮胎，并以《马车和其他车辆的车轮改良》为题，获得了英国政府的专利。
同年12月10日第一条充气轮胎诞生。第一个买充气轮胎的人叫罗列，是个贵族，四个轮胎的价钱合计为四十四磅二先令。
1847年《科学·美国》杂志介绍了汤姆生的充气轮胎，称其为划时代的改良。但是，当时的英国，过于注重传统的绅士化，为了保护马车，限制蒸汽车的发展，汽车的速度在市区被限定为时速2mile（约3.2km），郊区为4mile（约6.4km）。
这样，汤姆生的发明便没有了市场，因此，慢慢地也就被人们遗忘了。也就是说，汤姆生的第一次轮胎革命，并未给人类带来太阳一样的光明，因为人类所应经受的黑暗似乎还没有到头。
但是太阳总是要出来的，因为人类以及万物都需要它，40多年以后的1888年，在爱尔兰当兽医的医格兰人J·B·邓禄普先生取得了充气轮胎的专利。当时，J·B·邓禄普先生10岁的儿子强尼买了一辆三轮自行车，但是因为当时的轮胎还都是用硬橡胶做的实心轮胎，因此，在满是石头的路上行走时很不舒服，儿子的抱怨激发了邓禄普先生的灵感，因此，被遗忘了四十多年的充气轮胎再次问世。
随着时代的进步，邓禄普先生发明的充气轮胎很快在自行车上得到了应用，并迅速迈向了汽车领域，为世界汽车工业的发展做出了贡献。 充气轮胎 初期的充气轮胎，使用的是用涂有橡胶的帆布当胎体，因为帆布的纵线和横线互相交叉，行走时由于轮胎的变形，导致线的互相摩擦，这样，线就很容易被磨断，这时的轮胎只能跑200-300km。
1903年，J·F·帕玛先生发明了斜纹纺织品，这种斜纹纺织品的发明促成了交叉层轮胎的发展，使轮胎的寿命向前跨了一大步。因为斜叉的胎体不会再因轮胎的行走而引起摩擦，帘线不容易被磨断，所以寿命大大加长。
1930年米其林制造了第一个无内胎轮胎；1946年又发明了举世闻名的子午线轮胎。因此，轮胎的发展是经历了一个漫长的历程，在这漫漫长夜里，不知有多少代人为之付出了艰辛的劳动和高超的智慧。
编辑本段轮胎的功用 轮胎是一种产品，它是一种高科技的复合型产品，它包含了由200多种不同材料和产品所组成的大约20多种部件；轮胎也是一种文化，它蕴含着人类的聪颖与智慧；轮胎更是一种安全，它关系着汽车时代每个人的生命安全，是你我都必须去谨慎对待的消费品。但归根结底轮胎是为汽车服务的。
轮胎是汽车上最重要的组成部件之一，它的作用主要有：支持车辆的全部重量，承受汽车的负荷；传送牵引和制动的扭力，保证车轮与路面的附着力；减轻和吸收汽车在行驶时的震动和冲击力，防止汽车零部件受到剧烈震动和早期损坏，适应车辆的高速性能并降低行驶时的噪音，保证行驶的安全性、操纵稳定性、舒适性和节能经济性。 编辑本段轮胎的组成 纵向花纹轮胎 轮胎通常由外胎、内胎、垫带3部分组成。
也有不需要内胎的，其胎体内层有气密性好的橡胶层，且需配专用的轮辋。世界各国轮胎的结构，都向无内胎、子午线结构、扁平（轮胎断面高与宽的比值小）和轻量化的方向发展。
2.轮毂加工夹具
呵呵，看到楼主空间比较安静哦，特意进来踩踩的，希望楼下有人能够尽快帮楼主解决这个问题吧。
低压锻造便是把融化的金属浇铸在模具里成型并硬化； 反压锻造是较为进步的锻造方法它用很强的真空把金属吸进模具，有利于保存恒温和清除杂质，铸件内异国气孔并且密度均匀，强度很高； 高反压模铸（HCM）这种制造工艺产生近乎锻造的结果，德国名厂BBS的RX/RY（规格从381 508mm）系列铝轮毂便是采取HCM法制造的； 锻造，这是造轮毂的最进步的技巧，以6000t的压力趁着热劲，把一块铝锭给压成一个轮毂。这种轮毂强度是平凡铝轮毂的3倍，并且还轻20%； 滚锻（也叫模锻）是锻造的一种，把1只轮毂的毛坯在动弹中锻造成型。
滚锻出的轮毂在保存充足强度的同时，能年夜年夜裁减材料的厚度，这是轮毂制造的最高地步，BBS的RSH系列便是滚锻的。 轮毂表面处理工艺年夜部分可分为烤漆和电镀两种。
3.求一篇关于汽车轮胎的论文
最早的轮胎
最早的轮胎是由木头制造的，这从我国古代的战车上和国外的绅士马车上都能看出。轮胎的相册（20张）后来，当探险家哥伦布在1493-1496年第二次探索新大陆到达西印度群岛中的海地岛时，发现了当地小孩所玩的橡胶硬块，这使他大吃一惊。后来他把这个奇妙的东西带回了祖国，若干年以后，橡胶得到了广泛的应用，车轮也逐渐由木制变成了硬橡胶制造。但这时的橡胶轮胎却还是实心的，走起来还很不舒服，而且噪声也很大。直到1845年，出生于苏格兰的土木技师R·w·汤姆生发明了充气轮胎，并以《马车和其他车辆的车轮改良》为题，获得了英国政府的专利。同年12月10日第一条充气轮胎诞生。第一个买充气轮胎的人叫罗列，是个贵族，四个轮胎的价钱合计为四十四磅二先令。1847年《科学·美国》杂志介绍了汤姆生的充气轮胎，称其为划时代的改良。但是，当时的英国，过于注重传统的绅士化，为了保护马车，限制蒸汽车的发展，汽车的速度在市区被限定为时速2mile（约3.2km），郊区为4mile（约6.4km）。这样，汤姆生的发明便没有了市场，因此，慢慢地也就被人们遗忘了。也就是说，汤姆生的第一次轮胎革命，并未给人类带来太阳一样的光明，因为人类所应经受的黑暗似乎还没有到头。但是太阳总是要出来的，因为人类以及万物都需要它，40多年以后的1888年，在爱尔兰当兽医的医格兰人J·B·邓禄普先生取得了充气轮胎的专利。当时，J·B·邓禄普先生10岁的儿子强尼买了一辆三轮自行车，但是因为当时的轮胎还都是用硬橡胶做的实心轮胎，因此，在满是石头的路上行走时很不舒服，儿子的抱怨激发了邓禄普先生的灵感，因此，被遗忘了四十多年的充气轮胎再次问世。随着时代的进步，邓禄普先生发明的充气轮胎很快在自行车上得到了应用，并迅速迈向了汽车领域，为世界汽车工业的发展做出了贡献。
充气轮胎
初期的充气轮胎，使用的是用涂有橡胶的帆布当胎体，因为帆布的纵线和横线互相交叉，行走时由于轮胎的变形，导致线的互相摩擦，这样，线就很容易被磨断，这时的轮胎只能跑200-300km。1903年，J·F·帕玛先生发明了斜纹纺织品，这种斜纹纺织品的发明促成了交叉层轮胎的发展，使轮胎的寿命向前跨了一大步。因为斜叉的胎体不会再因轮胎的行走而引起摩擦，帘线不容易被磨断，所以寿命大大加长。1930年米其林制造了第一个无内胎轮胎；1946年又发明了举世闻名的子午线轮胎。因此，轮胎的发展是经历了一个漫长的历程，在这漫漫长夜里，不知有多少代人为之付出了艰辛的劳动和高超的智慧。
编辑本段轮胎的功用
轮胎是一种产品，它是一种高科技的复合型产品，它包含了由200多种不同材料和产品所组成的大约20多种部件；轮胎也是一种文化，它蕴含着人类的聪颖与智慧；轮胎更是一种安全，它关系着汽车时代每个人的生命安全，是你我都必须去谨慎对待的消费品。但归根结底轮胎是为汽车服务的。 轮胎是汽车上最重要的组成部件之一，它的作用主要有：支持车辆的全部重量，承受汽车的负荷；传送牵引和制动的扭力，保证车轮与路面的附着力；减轻和吸收汽车在行驶时的震动和冲击力，防止汽车零部件受到剧烈震动和早期损坏，适应车辆的高速性能并降低行驶时的噪音，保证行驶的安全性、操纵稳定性、舒适性和节能经济性。
编辑本段轮胎的组成
纵向花纹轮胎
轮胎通常由外胎、内胎、垫带3部分组成。也有不需要内胎的，其胎体内层有气密性好的橡胶层，且需配专用的轮辋。世界各国轮胎的结构，都向无内胎、子午线结构、扁平（轮胎断面高与宽的比值小）和轻量化的方向发展。
4.汽车轮毂加工工艺
低压锻造便是把融化的金属浇铸在模具里成型并硬化；
反压锻造是较为进步的锻造方法它用很强的真空把金属吸进模具，有利于保存恒温和清除杂质，铸件内异国气孔并且密度均匀，强度很高；
高反压模铸（HCM）这种制造工艺产生近乎锻造的结果，德国名厂BBS的RX/RY（规格从381 508mm）系列铝轮毂便是采取HCM法制造的；
锻造，这是造轮毂的最进步的技巧，以6000t的压力趁着热劲，把一块铝锭给压成一个轮毂。这种轮毂强度是平凡铝轮毂的3倍，并且还轻20%;
滚锻（也叫模锻）是锻造的一种，把1只轮毂的毛坯在动弹中锻造成型。滚锻出的轮毂在保存充足强度的同时，能年夜年夜裁减材料的厚度，这是轮毂制造的最高地步，BBS的RSH系列便是滚锻的。
轮毂表面处理工艺年夜部分可分为烤漆和电镀两种。
5.轮胎生产工艺
轮胎制造工艺 1：米其林C3M技术 Command+Control+Communication&Manufacture，建议译为：指挥、控制、通讯及制造一体化系统。
C3M有如下5项技术要点：①连续低温混炼；②直接压出橡胶件；③成型鼓上编织/缠绕骨架层；④预硫化环状胎面；⑤轮胎电热硫化。 C3M的关键设备是特种编织机和挤出机。
C3M技术通过以成型鼓为核心，合理配置特种编织机组和挤出机组而得以实现。特种编织机环绕成型鼓编织无接头环形胎体帘布层和带束层，并环绕成型鼓缠绕钢丝得到钢丝圈。
挤出机组连续低温（90℃以下）混炼胶料，压出胎侧、三角胶条以及其他橡胶件。 2：大陆MMP技术 MMP的全称为：Modular Manufacturing Process；建议译为：积木式成型法。
传统的轮胎生产工艺由四大工序组成：①塑/混炼；②压延和压出；③成型；④硫化。现有的轮胎厂，除部分通过购人成品混炼胶而省缺第一道工序外，大多数是上述四道工序全部齐备。
MMP打破传统轮胎厂四大工序齐备的模式，将四大工序分割成两大块来操作。第一块包括了传统工艺的第一道工序（塑/混炼）、第二道工序（压延和压出）以及第三道工序的前半部分（胎体成型），第二块包括了传统工艺的第三道工序的后半部分（贴带束层、上胎面）和第四道工序（硫化）；执行第一块生产任务的工厂被称之为“平台”，执行第二块生产任务的工厂被称之为“卫星厂”。
平台负责生产轮胎基本构件并进行预装配，卫星厂负责整体装配并完成轮胎制造工艺最后硫化。通常，一个平台可配置多间卫星厂，构成辐射网络。
3：固特异的夏hOPACT技术 Integrated Manufacturing Precision Assembly Cellular Technology；建议译为：集成加工精密成型单元技术。 IMPACT有四大要素（又称四大单元）：①热成型机（Hot Former）；②改进控制技术，提高生产效率；③自动化材料输送；④单元式制造。
上述四要素既可以单独使用，也可以组合起来使用，而且无论是某个要素还是整个系统与现有的轮胎工艺流程都能够紧密结合成一体。IMPACT不会像其他新一代轮胎制造系统那样与现用系统不兼容。
4：倍耐力MIRS技术 MIRS的全称为：Modular Integrated Robotized System；建议译为：积木式集成自动化系统。 MIRS的精髓是：以成型鼓为中心，组织生产；多组挤出机配合遥控机械手，实现从胶料挤出到成型鼓直接成型；用胎胚气密层代替胶囊进行硫化。
MIRS只有3道工序：①预制；②成型；③硫化。预制工序有多台挤出机，每台挤出机配备规格为1*1.5m的卷取轴架，上挂钢丝或浸渍帘线辊筒；架上的多股钢丝或帘线进入挤出机的直角机头，与胶料一同挤出，得到补强胶条，供下游工序使用。
成型工序有3组共8台挤出机和3对遥控机械手，分成三工位操作。成型鼓为可折叠式，中空，鼓身由8块厚20mm铝板制成，上有小孔使鼓面与鼓腔连通。
成型鼓经预热进入第一工位，并绕轴旋转；挤出机将胶料挤出到成型鼓上，机械手反复辊压胶料，挤出空气，使胶料紧贴鼓面，得到气密层；由于鼓面是热的，胶料被预硫化。接着成型鼓进入第二工位，第二对机械手将预制工序生产的各种补强胶条缠绕在成型鼓上，同时第二组挤出机将胶料挤出到成型鼓上，机械手和挤出机交叉操作，逐步形成胎体帘布层、胎圈等。
然后成型鼓进入第三工位，第三对机械手贴预制带束层，挤出机组将隔离胶、胎侧胶、胎面胶直接挤出到成型鼓上，经压实、整形得到完整胎胚。胎胚连同成型鼓一起进入硫化工序，硫化机装在六工位圆盘运输带的立柱上。
第一对机械手将未取下成型鼓的胎胚装入硫化机，合模，往成型鼓腔内通人高压氮气，氮气通过鼓壁的通气孔逸出到鼓面，使胎胚胀大，从而脱离鼓面并紧贴硫化模内壁，这样已经预硫化的胎胚气密层实际上起到胶囊的作用。和普通硫化一样，模腔内通人蒸气。
经15分硫化后，圆盘运输带到达第六工位，第二对机械手开模，将轮胎连同成型鼓一起取出，折叠成型鼓，得到成品轮胎。成型鼓经拼装后送回第二道工序循环使用。
至此完成一个生产周期。 5： 邓禄普的数码轮胎技术 （Digital Rolling Simulation） 所谓的数码轮胎模拟技术是指在超级计算机中，通过模拟转动轮胎模型，实现各种不同的模拟实验技术。
主要由轮胎花纹噪音模拟，空气压力变动模拟，钢丝外力吸收模拟，橡胶配方模拟，磨耗能量分布模拟，实车行驶模拟，气体穿透模拟，轮胎泥泞路面模拟，路面环境模拟等技术构成，数码旋转模拟较好的解决了高速转动中的轮胎无法收集轮胎接地面数据的弊端，缩短了轮胎设计生产周期。 轮胎专业术语 气压（Air Pressure）：轮胎内部的空气每平方英寸向外的压力，单位是“磅/平方英寸”（PSI）或者气压的公制单位“千帕”（kPa）。
四轮定位（Alignment）：调整车辆上的所有车轮，令其处于相对路面和彼此最佳的方向，四轮定位不良会造成轮胎异常磨损缩短轮胎的使用寿命。 全季候轮胎 （All-season tyres）在雨雪天气下提供较好的牵引力平衡，并具有良好的胎面花纹寿命、舒适度及宁静性的轮胎。
为了获得冬季冰雪路面最大的安全保障，建议使用冬季轮胎 水飘现象 | Aquaplaning 一种极为危险的。
6.汽车轮毂的加工工艺
轮毂的加工有锻造之后，用CNC加工中心进行加工，下图片是用宝烽850加工中心加工的。
7.谁有关于轮胎的论文的``
只找到些书名，书你得自己找了，不好意思《轮胎的早期磨损》 JPG试读 作者： 杂志名：科学大观园 总页数：72 年代：1998年 期号：第3期 《轮胎磨损原因分析》 JPG试读 作者：李尊三 杂志名：汽车技术 总页数：64 年代：1982年 期号：第11期 《轮胎技术的新发展》 JPG试读 作者：孙逢春 郑慕侨 杂志名：汽车技术 总页数：62 年代：1990年 期号：第5期 《论轮胎的磨损》 JPG试读 作者：王野平 杂志名：汽车技术 总页数：46 年代：1999年 期号：第6期 《轮胎为何异常磨损》 JPG试读 作者：贺吉范 杂志名：汽车运输 总页数：51 年代：2000年 期号：第26卷第6期 《全自动充气式轮胎动平衡试验机测控系统的开发》 JPG试读 作者：姜超浪 杂志名：计算机测量与控制 总页数：600 年代：2004年 期号：第6期。
8.轮胎的工艺
Command+Control+Communication&Manufacture，建议译为：指挥、控制、通讯及制造一体化系统。
C3M有如下5项技术要点：①连续低温混炼；②直接压出橡胶件；③成型鼓上编织/缠绕骨架层；④预硫化环状胎面；⑤轮胎电热硫化。C3M的关键设备是特种编织机和挤出机。
C3M技术通过以成型鼓为核心，合理配置特种编织机组和挤出机组而得以实现。特种编织机环绕成型鼓编织无接头环形胎体帘布层和带束层，并环绕成型鼓缠绕钢丝得到钢丝圈。
挤出机组连续低温（90℃以下）混炼胶料，压出胎侧、三角胶条以及其他橡胶件。 MMP的全称为：Modular Manufacturing Process；建议译为：积木式成型法。
众所周知，传统的轮胎生产工艺由四大工序组成：①塑/混炼；②压延和压出；③成型；④硫化。现有的轮胎厂，除部分通过购入成品混炼胶而省缺第一道工序外，大多数是上述四道工序全部齐备。
MMP打破传统轮胎厂四大工序齐备的模式，将四大工序分割成两大块来操作。第一块包括了传统工艺的第一道工序（塑/混炼）、第二道工序（压延和压出）以及第三道工序的前半部分（胎体成型），第二块包括了传统工艺的第三道工序的后半部分（贴带束层、上胎面）和第四道工序（硫化）；执行第一块生产任务的工厂被称之为平台，执行第二块生产任务的工厂被称之为卫星厂。
平台负责生产轮胎基本构件并进行预装配，卫星厂负责整体装配并完成轮胎制造工艺最后硫化。通常，一个平台可配置多间卫星厂，构成辐射网络。
Integrated Manufacturing Precision Assembly Cellular Technology；建议译为：集成加工精密成型单元技术。若将缩写IMPACT看作是单词Impact，其英文意思为碰撞、冲击、影响。
因此，海外业内传媒有将IMPACT谑称为Impact的，意喻对传统制造技术产生冲击的新技术。IMPACT有四大要素（又称四大单元）：①热成型机（Hot Former）；②改进控制技术，提高生产效率；③自动化材料输送；④单元式制造。
上述四要素既可以单独使用，也可以组合起来使用，而且无论是某个要素还是整个系统与现有的轮胎工艺流程都能够紧密结合成一体。IMPACT不会像其他新一代轮胎制造系统那样与现用系统不兼容。
MIRS的全称为：Modular Integrated Robotized System；建议译为：积木式集成自动化系统。MIRS的精髓是：以成型鼓为中心，组织生产；多组挤出机配合遥控机械手，实现从胶料挤出到成型鼓直接成型；用胎胚气密层代替胶囊进行硫化。
MIRS只有3道工序：①预制；②成型；③硫化。预制工序有多台挤出机，每台挤出机配备规格为1*1.5m的卷取轴架，上挂钢丝或浸渍帘线辊筒；架上的多股钢丝或帘线进入挤出机的直角机头，与胶料一同挤出，得到补强胶条，供下游工序使用。
成型工序有3组共8台挤出机和3对遥控机械手，分成三工位操作。成型鼓为可折叠式，中空，鼓身由8块厚20mm铝板制成，上有小孔使鼓面与鼓腔连通。
成型鼓经预热进入第一工位，并绕轴旋转；挤出机将胶料挤出到成型鼓上，机械手反复辊压胶料，挤出空气，使胶料紧贴鼓面，得到气密层；由于鼓面是热的，胶料被预硫化。接着成型鼓进入第二工位，第二对机械手将预制工序生产的各种补强胶条缠绕在成型鼓上，同时第二组挤出机将胶料挤出到成型鼓上，机械手和挤出机交叉操作，逐步形成胎体帘布层、胎圈等。
然后成型鼓进入第三工位，第三对机械手贴预制带束层，挤出机组将隔离胶、胎侧胶、胎面胶直接挤出到成型鼓上，经压实、整形得到完整胎胚。胎胚连同成型鼓一起进入硫化工序，硫化机装在六工位圆盘运输带的立柱上。
第一对机械手将未取下成型鼓的胎胚装入硫化机，合模，往成型鼓腔内通人高压氮气，氮气通过鼓壁的通气孔逸出到鼓面，使胎胚胀大，从而脱离鼓面并紧贴硫化模内壁，这样已经预硫化的胎胚气密层实际上起到胶囊的作用。和普通硫化一样，模腔内通人蒸气。
经15分硫化后，圆盘运输带到达第六工位，第二对机械手开模，将轮胎连同成型鼓一起取出，折叠成型鼓，得到成品轮胎。成型鼓经拼装后送回第二道工序循环使用。
至此完成一个生产周期。 （Digital Rolling Simulation）所谓的数码轮胎模拟技术是指在超级计算机中，通过模拟转动轮胎模型，实现各种不同的模拟实验技术。
主要由轮胎花纹噪音模拟，空气压力变动模拟，钢丝外力吸收模拟，橡胶配方模拟，磨耗能量分布模拟，实车行驶模拟，气体穿透模拟，轮胎泥泞路面模拟，路面环境模拟等技术构成，数码旋转模拟较好的解决了高速转动中的轮胎无法收集轮胎接地面数据的弊端，缩短了轮胎设计生产周期。
火车车轮加工工艺毕业论文
1.火车车轮制造工艺
目前世界各国火车车轮的制造，除少量采用铸钢外，大多是用钢锭制坯，经锻压和轧制后机加工而成。
现俄国近年新建车轮成形生产线的工艺流程 钢坯先在三台水压机上，经镦粗、环内镦粗、压痕和模锻四个工步锻压成锻件，再在轧机上扩径，最后在一台水压机上冲孔、压弯和校正。生产率最高时达每小时120个。
日、德、英、美等国家所采用的车轮成形工艺流程。钢锭制成的坯料先在同一台水压机上经预锻和模锻两个工步锻压成锻件，经轧制扩径，后在另一台水压机上冲孔和压弯。
生产率每小时80个。两种车轮成形工艺流程的后半部基本相同，不同的是前半部锻压部分。
前者钢坯经四个工步分别在三台水压机上完成，后者钢坯经两个工步在同一台水压机上完成。前者生产率较高，但需要增加两台水压机并加大模锻水压机的吨位，设备投资和占地面积大。
后者锻压工步和水压机台数少，但生产率不高，也未充分发挥后续工序设备的效能。我国现行火车车轮的生产线是60年代引进前苏联技术建造的。
钢锭折断下料的钢坯，经加热后先在一台30MN的水压机上用自由镦粗、环内镦粗和压痕三个工步制坯，再在80MN水压机上模锻成形，然后在轧机上轧制扩径，并在另一台30MN水压机上冲孔和压弯。如图3所示，生产率每小时80个。
2 车轮成形新工艺的试验研究 为了比较分析各种火车车轮的制造工艺，对车轮的锻压工艺流程进行了系统全面的试验研究，以求得优化的新工艺。试验以塑泥和铅做试样，按实际尺寸10:1缩小，并制造出各种相应的成形模具，对车轮锻压过程各种工步的变形状态进行了模拟试验，测定各种工步的变形力。
首先对我国现行火车车轮的制造工艺进行了模拟分析。和英、日、德等国的生产线比较，此工艺流程虽多了一台水压机，但由于锻压工步多，生产率并未提高。
且由于钢坯大小难以控制，端面不平，易出偏心，不得不加大机加工量。同时由于压痕深度不易控制，镦粗环和模锻模腔的拔模斜度方向相反，模锻过程会出现充不满而报废。
研究工作对各种制坯预成形工步进行了系统的试验比较。结果表明，只要预成形的模腔和模锻的模腔设计合理，模锻时锻件都能充满良好，制坯预成形是在型砧上自由镦粗，只需一个工步，不需要大型水压机。
这样车轮制造前半部分锻压工艺只有两个工步，分别在大小两台水压机上组成生产线，生产率可达每小时120个，如能保证钢坯下料质量，还能减少机加工余量并节约能耗。3 优化车轮成形新工艺的数值模拟 金属成形过程是一个复杂的变形过程，材料特性、变形速度、温度、摩擦条件、坯料形状及尺寸和模具结构等都对成形过程产生影响。
目前，生产中选择工艺参数主要靠经验和试验。不但精度差，效率低，而且难以解决复杂问题。
近年来，随着电子技术的飞速发展，有限元数值模拟和计算机图形显示技术开创了锻压工艺及模具CAD/CAS/CAM的新领域，塑性有限元方法不但可以用来计算塑性加工过程的力能消耗，还能计算变形工步的应变，应力分布和金属流动，为优化工艺过程和设计模具型腔提供依据。经过长期的研究和实践积累，开发出二维刚粘塑性有限元分析系统。
该系统具有如下主要功能：1）对于外形复杂件的锻造问题，可自动生成初始速度场，并能处理任意曲线边界的摩擦问题；2）自动确定任意动态边界的约束状态，边界节点位置自动刷新；3）具有全局网格重划和畸变网格局部调整功能，采用自动划分和人机交互、局部修正相结合方式，可大大减少全局网格重划次数；4）能进行初始网格的变形跟踪，软件在微机上运行，能模拟非稳态、大变形成形问题。作者利用该系统对车轮锻造的预成形和终成形过程进行了数值模拟，摩擦因子取m=0.6，变形速度取40mm/s，变形步长取毛坯实始高度的0.5%。
是坯料初始网格 通过反复试算，根据金属变形流动的信息不断修改调整坯料及模具尺寸，优选工艺参数和模具结构，最终获得车轮成形的最佳工艺流程（见图5）。4 结论1）试验研究的结果表明，火车车轮制造优化新工艺在于前半部分锻压过程采用制坯预成形和模锻两个工步分别在大小两台水压机上完成，然后轧制、冲孔和压弯，建立生产线，使全部设备充分发挥效用。
这样的生产线效益最好。2）有限元数值模拟火车车轮成形的全过程，揭示了金属流动的规律。
经反复计算，优化了工艺参数和模具结构。数值模拟结果和试验吻合。
3）采用新的车轮成形工艺，能将目前每小时80个的生产能力提高到120个以上，并能减少偏心，节约大量钢材，降低能耗。
2.蒸汽火车轮子为什么设计成这样
火车轮毂设计、铸造时开洞（孔），而且大小不一主要源于以下两方面原因：
1、开孔：在保留车轮结构强度和大惯量的同时减轻轮毂整体重量，便于制造安装。因此，轮毂外圈部分是比较厚重的，可以保持车轮高速运转时大的惯量，加速平稳，耐磨。在对惯量影响较小的部分，开孔可以在满足车轮结构强度的情况下，减轻整个轮毂的重量，方便吊装，也节省钢材。不仅火车轮是这么设计，在很多工业应用领域，都可以看到飞轮轮毂开孔，道理是一样的。
2、大小不一：我们知道，车轮高速绕车轴旋转，会产生很大的离心力，如果车轮圆周上各点的离心力不对称，那么不对称的离心力差值就会对车轴产生很大的作用力，导致整个车轮震动，也很容易损坏车轴轴承。
3、现在的火车车轮从上述两个大的原理上还是一样的，只不过由于火车驱动方式，车轮材料、制造工艺科技进步，平衡开孔（或辐条）做得更小，更隐蔽。
3.关于汽车的毕业论文（6000字）
汽车ABS技术的发展趋势研究 在汽车防抱死制动系统出现之前，汽车所用的都是开环制动系统。
其特点是制动器制动力矩的大小仅与驾驶员的操纵力、制动力的分配调节以及制动器的尺寸和型式有关。由于没有车轮运动状态的反馈信号，无法测知制动过程中车轮的速度和抱死情况，汽车就不可能据此调节轮缸或气室制动压力的大小。
因此在紧急制动时，不可避免地出现车轮在地面上抱死拖滑的现象。当车轮抱死时，地面的侧向附着性能很差，所能提供的侧向附着力很小，汽车在受到任何微小外力的作用下就会出现方向失稳问题，极易发生交通事故。
在潮湿路面或冰雪路面上制动时，这种方向失稳的现象会更加严重。汽车防抱死制动系统（Anti-lock Braking System简称ABS）的出现从根本上解决了汽车在制动过程中的车轮抱死问题。
它的基本功能就是通过传感器感知车轮每一瞬时的运动状态，并根据其运动状态相应地调节制动器制动力矩的大小以避免出现车轮的抱死现象，因而是一个闭环制动系统。 它是电子控制技术在汽车上最有成就的应用项目之一，汽车制动防抱死系统可使汽车在制动时维持方向稳定性和缩短制动距离，有效提高行车的安全性。
一、ABS的工作原理 汽车制动时由于车轮速度与汽车速度之间存在着差异，因而会导致车轮与路面之间产生滑移，当车轮以纯滚动方式与路面接触时，其滑移率为零；当车轮抱死时其滑移率为100%。当滑移率在8%~35%之间时，能传递最大的制动力。
制动防抱死的基本原理就是依据上述的研究成果，通过控制调节制动力，使制动过程中车轮滑移率控制在合适的范围内，以取得最佳的制动效果。ABS系统硬件构成主要由传感器（包括轮速传感器、减速度传感器和车速传感器）、电子控制装置、制动压力调节器三大部分组成，形成一个以滑移率为目标的自动控制系统。
传感器测量车轮转速并将这一数据传送至电子控制装置上，控制装置是一个微处理器，它根据车轮转速传感器信号来计算车速。在制动过程中，车轮转速可与控制装置中预先编制的理想减速度的特性曲线相比较。
如果控制装置判断出车轮减速度太快和车轮即将抱死时，它就发出信号给液压调节器，液压调节器可根据来自控制装置的信号对制动器的卡钳或轮泵的油压进行控制（作用、保持、释放、重新作用）。这一动作，每秒钟能出现10次以上。
二、ABS技术的发展及应用现状 基于制动防抱理论的制动系统首先是应用于火车和飞机上。1936年，德国博世公司（BOSCH）申请一项电液控制的ABS装置专利，促进了ABS技术在汽车上的应用。
汽车上开始使用ABS始于1950年代中期福特汽车公司，1954年福特汽车公司在林肯车上装用法国航空公司的ABS装置，这种ABS装置控制部分采用机械式，结构复杂，功能相对单一，只有在特定车辆和工况下防抱死才有效，因此制动效果并不理想。机械结构复杂使ABS装置的可靠性差、控制精度低、价格偏高。
ABS技术在汽车上的推广应用举步艰难。直到70年代后期，由于电子技术迅猛发展，为ABS技术在汽车上应用提供了可靠的技术支持。
ABS控制部分采用了电子控制，其反应速度、控制精度和可靠性都显著提高，制动效果也明显改善，同时其体积逐步变小，质量逐步减轻，控制与诊断功能不断增强，价格也逐渐降低。这段时期许多家公司都相继研制了形式多样的ABS装置。
进入90年代后，ABS技术不断发展成熟，控制精度、控制功能不断完善。现在发达国家已广泛采用ABS技术，ABS装置已成为汽车的必要装备。
北美和西欧的各类客车和轻型货车ABS的装备率已达90%以上，轿车ABS的装备率在60%左右，运送危险品的货车ABS的装备率为100%。ABS装置制造商主要有：德国博世公司（BOSCH），欧、美、日、韩国车采用最多；美国德科公司（DELCO），美国通用及韩国大宇汽车采用；美国本迪克斯公司（BENDIX），美国克莱斯勒汽车采用；还有德国戴维斯公司（TEVES）、德国瓦布科（WABCO）、美国凯尔西海斯公（KELSEYHAYES）等，这些公司的ABS产品都在广泛地应用，而且还在不断发展、更新和换代。
近年来，ABS技术在我国也正在推广和应用，1999年我国制定的国家强制性标准GB12676-1999《汽车制动系统结构、性能和试验方法》中已把装用ABS作为强制性法规。此后一汽大众、二汽富康、上海大众、重庆长安、上海通用等均开始采用ABS技术，但这些ABS装置我国均没有自主的知识产权。
国内研究ABS主要有东风汽车公司、交通部重庆公路研究所、济南捷特汽车电子研究所、清华大学、西安交通大学、吉林大学、华南理工大学、合肥工业大学等单位，虽然起步较晚，也取得了一些成果。在气压ABS方面，国内企业包括东风电子科技股份有限公司、重庆聚能、广东科密等都已形成了一定的生产规模。
液压ABS由于技术难度大，国外技术封锁严密，国内企业暂时不能独立生产，但在液压ABS方面也在做自主研发，力图突破国外跨国公司的技术壁垒，已经取得了一些新的进展和突破。如清华大学和浙江亚太等承担的汽车液压防抱死制动系统（ABS）“九五”国家科技攻关课题，在。
4.谁有关于轮胎的论文的``
只找到些书名，书你得自己找了，不好意思《轮胎的早期磨损》 JPG试读 作者： 杂志名：科学大观园 总页数：72 年代：1998年 期号：第3期 《轮胎磨损原因分析》 JPG试读 作者：李尊三 杂志名：汽车技术 总页数：64 年代：1982年 期号：第11期 《轮胎技术的新发展》 JPG试读 作者：孙逢春 郑慕侨 杂志名：汽车技术 总页数：62 年代：1990年 期号：第5期 《论轮胎的磨损》 JPG试读 作者：王野平 杂志名：汽车技术 总页数：46 年代：1999年 期号：第6期 《轮胎为何异常磨损》 JPG试读 作者：贺吉范 杂志名：汽车运输 总页数：51 年代：2000年 期号：第26卷第6期 《全自动充气式轮胎动平衡试验机测控系统的开发》 JPG试读 作者：姜超浪 杂志名：计算机测量与控制 总页数：600 年代：2004年 期号：第6期。
5.火车轮子原理和构造是怎么的
牵引电机转动带动齿轮箱，带动轴箱，轴箱带动轴，最终将牵引力传到轮对上，传统的快速列车是利用车轮和钢轨之间的相互作用来解决支撑、导向和驱动这三大问题。
磁浮列车却利用电磁场所特有的“同性相斥、异性相吸”的相互作用，来实现机车和路轨间的上浮、约束和驱动，从而实现了机车紧贴路面但又是无接触的高速飞行。
由于这一电磁体系完全取消了列车和钢轨间的直接接触所引起的摩擦力，因而大幅度降低了能耗、磨损、振动和噪声，也比轮轨列车更容易实现高速运行。
扩展资料
基于车辆-轨道耦合动力学理论，运用动力学仿真软件TTISIM，系统地分析和探讨了机车车辆的抗蛇行减振器，一系悬挂刚度，转向架轴距，车轮踏面锥度对临界速度的影响，以及轨距，钢轨小反，轨底坡，扣件刚度和阻尼等参数对列车稳定性的影响。
指出在计算机车车辆的临界速度时，不仅要考虑整车的结构参数和模型，还应把轨道模型和结构参数纳入整个模型和分析过程。这对铁路机车车辆结构参数优化设计，提高成改善机车车辆运动稳定性，及既有线提速改造和高（快）速铁路修建等工程问题均具有实际意义。
参考资料来源：搜狗百科-轮轨列车
6.内燃机车专业毕业论文的题目有哪些
提供一些内燃机车专业毕业论文的题目，供参考。
1、机车主电路接地判断与查找
2、机车无流无压的分析与处理
3、机车动轮擦伤原因分析及防止
4、励调器在内燃机车上的应用
5、柴油机飞车原因分析
6、机车运用中突然停机的分析与处理
7、JZ—7机车制动系统的改进
8、电喷系统在柴油机上的应用
9、东风4B 内燃机车空气滤清系统存在的问题及改进
10、机车轮缘喷油器的改进
11、联合调节器在运用中存在的问题及改进
12、异步牵引电动机恒功率调节的分析
13、LKJ—2000型监控装置常见问题分析及处理
14、DF4B 内燃机车辅助传动系统交流化研究
15、提高机车粘着重量利用率的措施
16、东风4B 内燃机车抱轴瓦辗片故障分析及对策
17、增压器常见故障原因分析及预防措施
18、机车行车安全
24、铁路内燃机车修理制度研究
25、内燃机车车体损伤形式分析
26、内燃机车气缸活塞部件损伤分析
27、内燃机车维修制度发展研究
28、内燃机车节能研究
29、内燃机车实行部分状态修研究
30、降低内燃机车运用成本研究
31、机务段布局设计
33、内燃机车维修研究
34、机车制动系统研究
35、DF4型机车机油压力低故障原因分析及对策
43、重载列车制动计算方法的探讨
45、货运内燃机车交路调整的探讨
46、内燃机车柴油机运行故障分析及处理方法研究
47、内燃机车柴油机连杆无损探伤工艺研究
48、机车柴油机故障诊断的趋势分析方法探讨
49、机车司机室人机工程分析
50、计算机在内燃机车上的应用
51、机车轴承的故障诊断
7.数控《轴类加工工艺设计》毕业论文怎么写
气门摇杆轴支座加工工艺及夹具设计 论文编号：JX417 包括设计图，说明书字数：4612.页数：16 题目：设计气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具 内容：（1）零件一毛坯合图 1张 （2）机械加工工艺规程卡片 11张 （3）夹具装配总图 1张 （4）夹具零件图 一张 （5）课程设计说明书 一份 原始资料：该零件图样一张；生产纲领6000件/年。
目录 第一部分： 设计目的…………………………………………………1 第二部分：设计步骤 一、零件的作用…………………………………………1 二、确定毛坯，画毛坯——零件合图……………… 2 三、工艺规程设计…………………………………… 3 四、加工工序设计…………………………………… 8 五、时间定额计算……………………………………10 六、夹具设计…………………………………………12 以上回答来自： /44-5/5303.htm。
蜗杆的加工工艺毕业论文
1.蜗杆设计（论文）
第一章 绪论 1-1 减速器在国内外的状况 1..1 国内的发展概况 国内的减速器多以齿轮传动，蜗杆传动为主，但普遍存在着功率与重量比 小，或者传动比大而机械效率过低的问题.另外，材料品质和工艺水平上还有许 多弱点.由于在传动的理论上，工艺水平和材料品质方面没有突破，因此，没能 从根本上解决传递功率大，传动比大，体积小，重量轻，机械效率高等这些基本 要求. 2.1.1 国外发展概况 国外的减速器，以德国，丹麦和日本处于领先地位，特别在材料和制造工艺 方面占据优势，减速器工作可靠性好，使用寿命长.但其传动形式仍以定轴齿轮 传动为主，体积和重量问题，也未解决好.当今的减速器是向着大功率，大传动 比，小体积，高机械效率以及使用寿命长的方向发展. 1-2 课题研究的内容及拟采取的技术，方法 本设计是蜗轮蜗杆减速器的设计.设计主要针对执行机构的运动展开.为了 达到要求的运动精度和生产率，必须要求传动系统具有一定的传动精度并且各传 动元件之间应满足一定的关系，以实现各零部件的协调动作.该设计均采用新国 标，运用模块化设计，设计内容包括传动件的设计，执行机构的设计及设备零部 件等的设计. 第二章 传动装置总体设计 2-1 选择电动机 2.1.1 选择电动机类型 按已知工作要求和条件选用 Y 系列一般用途的全封闭自扇冷鼠笼型三相异 步电动机. 2.1.2 选择电动机容量 工作机所需功率 = 式中 =1.8 , =0.65 .查文献[2]表 10.7，得片式关节链 =0.95，滚动轴承 =0.99.取 = =0.95 0.99=0.94，代入上式得 = = =1.24 从电动机到工作机输送链间的总效率 为 式中，查文献[2]表 10.7，得 联轴器效率 滚动轴承效率 双头蜗杆效率 滚子链效率 则 =0.98 =0.99 =0.8 =0.96 =0.98 0.99 0.80 0.96=0.745 故电动机的输出功率 = = =1.67 因载荷平稳，电动机额定功率 只需略大于 即可.查文献[2]中 Y 系列电动 机技术数据表选电动机的额定功率 为 2.2 . 2.1.3 确定电动机转速 运输机链轮工作转速为 = = =24.11 r/min 查文献[2]表 10.6 得，单级蜗杆传动减速机传动比范围 11=10~40，链传动比 12 6，取范围 12=2~4，则总传动比范围为 =10 2~40 4=20~160.可见电动机转速可 选范围为 =（20~160） 24.11=(482.2~3857.6)r/min 符合这一范围的同步转速有 750r/min,1000r/min,1500r/min,3000r/min 四种 查文献[2]表 19.1 对应于额定功率 为 2.2KW 的电动机型号分别取 Y132S-8 . ， 型，Y112M-6 型，Y100L-4 型和 Y90L-2 型.将以上四种型号电动机有关技术数据 及相应算得的总传动比列于表 2-1. 表 2-1 方案号 电动机型号 额定功率 （KW） 同步转速 （r/min） 满载转速 （r/min） 总传动比 1 Y132S-8 2.2 750 710 29.45 2 Y112M-6 2.2 1000 940 38.99 3 Y100L-4 2.2 1500 1420 58.90 4 Y90L-2 2.2 3000 2840 117.79 通过对四种方案比较可以看出：方案 3 选用的电动机转速较高，质量轻，价 格低，与传动装置配合结构紧凑，总传动比为 58.90，对整个输送机而言不算大. 故选方案 3 较合理. Y100L-4 型三相异步电动机的额定功率为 =2.2KW，满载转速 n=1400r/min.由文献[2]表 19.2 查得电动机中心高 H=100 ，轴伸出部分用于装 联轴器轴段的直径和长度分别为 D=28 和 E=60 . 2-2 确定传动装置总传动比和分配传动比 2.2.1 总传动比 = = =58.90 2.2.2 分配传动比 由 = 链 蜗杆，为使链传动的外部尺寸不致过大，初取传动比 链 1 =3，则 蜗杆 1 = = =19.63 取 蜗杆=20，则 链= = =2.95 2-3 计算传动装置的运动和动力参数 2.3.1 各轴转速 1 轴 2 轴 3 轴 n1=nm=1420r/min n2= n3= =1420/20=71 r/min =71/2.95=24.11 r/min 2.3.2 各轴的输入功率 1 轴 2 轴 3 轴 2.3.3 各轴的输入转矩 电机轴 1 轴 2 轴 3 轴 T0=9550 =9550 1.67/1420=11.23 T1=9550 =9550 1.63/1420=10.96 T2=9550 =9550 1.31/71=176.20 T3=9550 =9550 1.24/24.11=491.17 p1=p0 1=1.67 0.98=1.64 p2=p1 =1.63 .080=1.31 p3=p2 =1.31 0.99 0.96=1.24 将以上算得的运动和动力参数列于表 2-2. 表 2-2 轴名 传动比 i 效率 电机轴 1.67 11.23 1420 1 0.98 1 轴 1.63 10.96 1420 20 0.8 2 轴 1.31 176.20 71 2.95 0.95 3 轴 1.24 491.17 24.11 第三章 传动零件的设计 3-1 蜗杆传动设计计算 3.1.1 选择蜗杆传动类型 根据 GB/T 10085-1988 的推存，采用渐开线蜗杆（ZI）. 3.1.2 选择材料 蜗杆：根据库存材料的情况，并考虑到蜗杆传动传递的功率不大，速度只是 中等，故蜗杆用 45 钢；因希望效率高些，耐磨性好些，故蜗杆螺旋齿面要求淬 火，硬度为 45~55HRC. 蜗轮：由公式 得 滑动速度 因而蜗轮用铸锡磷青铜 ZCuSn10P1，金属模铸造.为了节约贵重的有色金 属，仅齿圈用青铜制造，而轮芯用灰铸铁 HT100 制造. 3.1.3 按齿面接触疲劳强度进行设计 根据闭式蜗杆传动的设计准则，先按齿面接触疲劳强度进行设计，再校核齿 根弯曲疲劳强度.由文献[1]式（11-12），传动中心距 1.确定作用在涡轮上的转距 =176.20 =176200 2.确定载荷系数 K 因工作载荷较稳定，故取载荷分布不均系数 ；由文献[1]表 11-5 选 取使用系数 ；由转速不高，冲击不大，可取动载荷系数 KV=1.05；则 K= =1.15 1 1.05 1.21 3.确定弹性影响系数 因用铸锡磷青铜蜗轮和钢蜗杆相配，故 =160 4.确定接。
2.蜗杆制造工艺
蜗杆的加工球面包络蜗杆，又称二次平面包络蜗杆，弧面包络蜗杆，直廓环面蜗杆等等。
对于这种蜗杆的加工，主要的采用的原理是：刀具在一定的圆上按照一定的轨迹运行，蜗杆在绕自心的轴线旋转，最后就加工成了一个成品的蜗杆。球面蜗杆在加工的工作中，十分容易的出现如下问题： opticsky.com.cn 1蜗杆的齿形的一边厚，一边薄 2蜗杆的齿形两边厚，中间薄 3蜗杆的齿形的两边薄，中间厚 opticsky.com.cn其实，以上的三种情况的出现，都是不正确的，这三种情况的蜗杆与蜗轮都不能正确的啮合，有时为了蜗轮蜗杆能进行基本“咬合”。
不得不研合，跑和，少者几个小时，多着几天，等将蜗轮蜗杆跑合好后，蜗轮的响应的齿厚已经很薄了，并且，蜗杆的齿形与蜗轮的齿形已经不是原来设计的齿形了。 .cn其实，这种跑合的代价是：1损伤了蜗轮的应有齿厚。
2蜗轮与蜗杆的齿形的失真。3齿形的单边啮合，减少了蜗杆的承载能力近百分之五十。
4蜗轮的齿形根部分出现了台阶，在安装的时候的中心难对正确。 光行天下科技网-他们的具体的啮合缺陷分析如下： a.第一种情况的出现，必然导致蜗杆的实际形成中心的不重合，在正常的啮合中，只有靠近理论齿厚的部分齿形进行啮合。
蜗杆的啮合位置偏向齿厚薄的一端，而齿厚后的一端就必然在啮合的齿形之外，至于能进行啮合的一端，也只限于齿厚合适的部分，齿厚薄的部分，齿形的两边都不接触，这时的蜗轮副的承载能力下降到n。n=总承载能力/参加啮合齿数，并且，参加啮合的齿形角有误差。
即一侧有压力角的接触误差，并且，蜗轮副的间隙很快的就变大了。 b.第二种情况的出现，蜗杆的两边的齿形在经过长期的跑和后，蜗杆的两端的外侧齿形接触，两端的内测齿形不接触，中间的齿形也不接触。
并且，中间的齿形永远的不能接触啮合！在工作中，蜗轮副的接触齿厚很快下降，承载能力只能达到设计能力的百分之五十左右。使用寿命也只能达到设计寿命的百分之三十到百分之五十。
c.第三种情况的出现，实际上也是蜗杆的左右齿形的形成圆心不一所致。这种情况的出现，对于蜗杆的使用寿命和承载能力的影响，与前面的基本一致。
3.求Y3150E工作台蜗杆毕业设计（数控方向）
36 同轴式二级圆柱齿轮减速器的设计
37 托板冲模毕业设计
38 推动架设计
39 椭圆盖注射模设计
40 万能外圆磨床液压传动系统设计
41 五寸软盘盖注射模具设计
42 锡林右轴承座组件工艺及夹具设计
43 心型台灯塑料注塑模具毕业设计
44 机械手设计
45 机械手自动控制系统的PLC实现方法研究
46 汽车制动系统实验台设计
47 数控多工位钻床设计
48 数控车床主轴和转塔刀架毕业设计
49 送布凸轮的设计和制造
50 CA6140车床后托架夹具设计
51 带式输送机毕业设计论文
52 电火花加工论文
53 机床的数控改造及发展趋势
54 机械加工工艺规程毕业论文
55 机械手毕业论文
56 基于ANSYS的齿轮泵有限元分析
57 可编程序控制器在机床数控系统中应用探讨
58 矿石铲运机液压系统设计
59 汽车连杆加工工艺及夹具设计论文
60 数控车床半闭环控制系统设计
61 数控多工位钻床设计
62 数控机床体积定位精度的测量与补偿
63 数控机床维修
64 数控加工工艺与编程
65 塑料注射模设计与制造
66 新型电动执行机构
67 液力传动变速箱设计与仿真论文
68 轴类零件的加工工艺论文
69 中型货车变速器的设计
70 数控钻床横、纵两向进给系统的设计
71 经济型数控车床控制系统设计
72 Y210—2型电动机定子铁芯冲压模具设计
73 双坐标十字滑台设计及控制
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4.蜗杆是怎么加工的
21.某减速器的斜齿圆柱齿轮的法向模数mn=3mm，齿数z=20，标准压力角αn=20°，分度圆螺旋角β=8°6′34″，变位系数为零，齿宽b=65mm，精度等级为8-8-7GB/T 10095.1-2001，齿厚上、下偏差分别为-0.056mm和-0.152mm。
试确定： ①三项精度的必检指标的公差或极限偏差； ②测量公法线长度时的跨齿数和公法线长度及其上、下偏差； ③齿面的表面粗糙度轮廓幅度参数及其允许值； ④齿轮坯的各项公差或极限偏差（齿顶圆柱面不作为切齿时的找正基准，也不作为测量齿厚的基准）。 22.大量生产某直齿圆柱齿轮，其模数m=3.5mm，齿数z=30，标准压力角α=20°，变位系数为零，齿宽b=50mm，精度等级为7GB/T10095.1-2001，齿厚上、下偏差分别为-0.07mm和-0.14mm。
试确定： ①三项精度的必检指标的公差或极限偏差； ②测量公法线长度时的跨齿数和公称公法线长度及其上、下偏差； ③齿面的表面粗糙度轮廓幅度参数及其允许值； ④齿轮坯的各项公差或极限偏差（齿顶圆柱面不作为切齿时的找正基准，也不作为测量齿厚的基准）； ⑤用某种切齿方法生产第一批齿轮时，这批齿轮按上列的必检精度指标进行测量后合格，然后在工艺条件不变的情况下，用这种切齿方法继续生产该齿轮而采用双啮仪测量，其传递运动准确性和传动平衡性的评定指标的名称和公差值。 23.某直齿圆柱齿轮的模数m=3.5mm，齿数z=30，标准压力角α=20°，变位系数为零，精度等级为8GB/T100095.1-2001，齿厚上、下偏差分别为-0.07mm和-0.14mm。
(1)以齿顶圆柱面作为测量弦齿厚的基准，在不计及该圆柱面直径的实际偏差的影响时，试确定：①公称弦齿高he和公称弦齿厚snc的数值，②该圆柱面直径的极限偏差和它对齿轮基准孔轴线的径向圆跳动公差，③弦齿高和弦齿厚在齿轮图上的标主方法； （2）以齿顶圆柱面作为测量弦齿厚的基准，且计及该圆柱面直径的实际偏差的影响，试确定：①该圆柱面直径的极限偏差和它对齿轮基准孔轴线的径向圆跳动公差，②弦齿高和弦齿厚在齿轮图上的标注方法； （3）设齿轮齿顶圆柱面直径的实际尺寸为φ111.92mm，计及该圆柱面直径的实际偏差对齿厚测量结果的影响，则测齿卡尺的垂直卡尺应按什么尺寸调整。 24.某通用减速器中相互啮合的两个直齿圆柱齿轮的模数m=4mm，标准压力角 α=20°，变位系数为零，齿数分别为z1=30和z2=96，齿宽分别为b1=75mm和b2=70mm，传递功率为7kW，基准孔直径分别为d1=φ40mm和d2=φ55mm。
主动齿轮的转速n1=1280r/min。采用油池润滑。
工作时发热引起温度升高，要求最小侧隙jbn min=0.21mm。试确定： ①大、小齿轮的精度等级； ②大、小齿轮的各个必检精度指标的公差或极限偏差； ③大、小齿轮齿厚的极限偏差； ④大、小齿轮的公称公法线长度及相应的跨齿数、极限偏差； ⑤大、小齿轮的齿轮坯公差； ⑥大、小齿轮各个表面的表面粗糙度轮廓幅度参数及其允许值； ⑦画出小齿轮的零件图，并将上述技术要求标注在齿轮图上。
齿轮的结构参看有关图册或手册进行设计。 齿轮轮毂采用光滑孔和普通平键键槽，需要确定光滑孔的公差带代号、键槽宽度和深度的基本尺寸和极限偏差以及键槽中心平面对光滑基准孔轴线的对称度公差。
25.某普通车床主轴箱中相互啮合的两上直齿圆柱齿轮的模数m=2.75mm，标准压力角α=20°，变位系数为零，齿数分别为为z1=26和z2=56，齿宽分别为b1=28mm和b2=24mm，传递功率为5kW，齿轮基准孔直径分别为d1=φ30mm和d2=φ45mm。主动齿轮的转速n1=1650r/min。
齿轮材料为45钢，线膨胀系数α1=11.5*106/℃；箱体材料为铸铁，线膨胀系数α2=10.5*106/℃。齿轮的工作t1=60℃，箱体的工作温度t2=40℃。
采用喷油润滑。试确定： ①大、小齿轮的精度等级； ②大、小齿轮的各个必检精度指标的公差或极限偏差； ③大、小齿轮齿厚的极限偏差； ④大、小齿轮的公称公法线长度及相应的跨齿数、极限偏差； ⑤大、小齿轮的齿轮坯公差； ⑥大、小齿轮各个表面的表面粗糙度轮廓幅度参数及其允许值； ⑦画出小齿轮的零件图，并将上述技术要求标注在齿轮图上。
齿轮的结构参看有关图册或手册进行设计。 齿轮轮毂可以采用光滑孔和普通平键键槽，或采用矩形花键孔。
前者需要确定光滑孔的公差带代号、键槽宽度和深度的基本尺寸和极限偏关以及键槽中心平面对光滑基准孔轴线的对称度公并；后者需要确定内花键的键数与小径、大径、键槽宽度的基本尺寸和公关还代号以及花键位置度公差。 26.某减速器中相互啮拿 两上直齿圆柱齿轮的精度等级为8-8-7GB/T10095.1-2001，模数m=5mm，标准压力角α=20°，齿数分别为为z1=20、z2=100，齿宽分别为b=60mm公称中心距α=300mm，齿轮箱体轴承孔跨距L=120mm，试确定齿轮箱体上支承相互啮合齿轮的两对轴承孔的公共轴线的公共轴线间的相互位置公差： ①中心距极限偏差； ②被测轴线对基准轴线在轴线平面上和在垂直平面上的平行度公差。
27.参看图1-10.1所示的分度和测量装置，利用它按绝对法测量齿轮的齿距偏差。测量时，与被测齿轮1同轴线的分度头2主轴按理论齿距角精确分度定位，测头4置。
5.关于蜗杆的加工方法的请教
普通圆柱蜗杆若用直线切削刃在车床上加工，按刀具安装位置不同，切出的蜗杆又可分为阿基米德蜗杆（ZA）、渐开线蜗杆（ZI）和法向直廓蜗杆（ZN）等。
ZA阿基米德蜗杆 车刀刀刃平面通过蜗杆轴线，车刀切削刃夹角2α=40° 切出的蜗杆，在轴平面上具有直线齿廓，法向剖面齿廓为外凸曲线。而端面上的齿廓曲线为阿基米德螺旋线，故称为阿基米德蜗杆。
这种蜗杆加工和测量都比较方便，故应用广泛。但导程角γ过大时加工困难。
难以用砂轮磨削出精确齿形，故传动精度和传动效率较低。 ZI渐开线蜗杆 车刀切削刃平面与蜗杆的基圆柱相切，被切出的蜗杆在轴平面上具有凸廓曲线，而在垂直于轴线的端面上的齿廓为渐开线，故称为渐开线蜗杆。
这种蜗杆可以磨削（见下附德文原版pdf资料），故传动精度和传动效率较高，适用于成批生产和大功率、高速精密传动。 ZN法向直廓蜗杆 当蜗杆导程角 γ较大时，为了使车刀获得合理的前角和后角，车制时车刀刀刃平面放在蜗杆螺旋线的法平面上，这样切出的蜗杆，在法向剖面上齿廓为直线，故 称为法向直廓蜗杆。
而在垂直于轴线的端面上的齿廓曲线为延伸渐开线，因而又称为延伸渐开线蜗杆。这种蜗杆切削性能较好，有利于加工多头蜗杆，且可用砂轮磨齿，常用于机床的多头精密蜗杆传动。
随着技术和产品要求的进步，需要切削速度进一步提高，车削法产生了瓶颈，于是出现了旋风铣。即用旋转的刀具来提高切削线速度（可达每分钟400米），工件则无须高速旋转。
蜗杆的旋风铣加工方法分两种，内旋风whirling和外旋风milling. 内旋风：工件圆周与刀牙圆周内切（蜗杆在刀盘内部） 精度可达DIN7 Ra0.8 外旋风：工件圆周与刀牙圆周外切（蜗杆在刀盘外部） 精度可达DIN6 Ra0.4。
6.求数控铣加工工艺与编程毕业设计
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21 落料，拉深，冲孔复合模
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52 电火花加工论文
53 机床的数控改造及发展趋势
54 机械加工工艺规程毕业论文
55 机械手毕业论文
56 基于ANSYS的齿轮泵有限元分析
57 可编程序控制器在机床数控系统中应用探讨
58 矿石铲运机液压系统设计
59 汽车连杆加工工艺及夹具设计论文
60 数控车床半闭环控制系统设计
61 数控多工位钻床设计
62 数控机床体积定位精度的测量与补偿
63 数控机床维修
64 数控加工工艺与编程
65 塑料注射模设计与制造
66 新型电动执行机构
67 液力传动变速箱设计与仿真论文
68 轴类零件的加工工艺论文
69 中型货车变速器的设计
70 数控钻床横、纵两向进给系统的设计
71 经济型数控车床控制系统设计
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73 双坐标十字滑台设计及控制
74 注射器盖毕业设计
75 二级减速器的毕业设计
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7.蜗杆是怎么加工的
蜗杆的加工的方法很多，根据蜗杆的数量、精度、可分为多种加工方法。
蜗杆的加工工艺。（加工一根场300mm，直径50mm的蜗杆）下料、（按正规定要求坯料要经过锻打处理，为获取良好的金属纤维状）、粗车（要保证同轴度，留2mm的精加工量。）
、热处理调质处理HRC28-32、半精车，各部半精车留0.5mm的精车量，车蜗杆部分及两端退刀槽车至要求，挑蜗杆、粗挑，不论用分层法 切入法等都可（注意在切削过程中不可以让刀具三面吃刀，如果三面吃刀有可能产生扎刀）在中经处测量留量0.3mm，半精挑留量0.05-0.1mm（为精光留好较好的基础），低速精光三面至要求（刀具一定要锋利，刃口粗糙度一定要好，一面一面的光。）精车各部至要求（保证同轴度）。
蜗杆是指具有一个或几个螺旋齿，并且与蜗轮啮合而组成交错轴齿轮副的齿轮。其分度曲面可以是圆柱面，圆锥面或圆环面。
8.普通车床加工蜗杆的方法
蜗杆通常比较长，而且槽比较深，螺距比较大，所以装夹必须用中心顶来中心定位。
1.先加工好整体尺寸。2.调整螺距，并先了解槽宽和槽深。
3.车床转速调到最慢，因为转速是跟行进速度直接关联的，把行进和螺杆的转换手柄转到螺杆位置。4.X向大拖把移到起点，使刀具对准起点位置。
5.运行车床空走测试，熟悉控制退刀逆转。一切准备就绪就可以开始加工了。
Y向进刀不能太多，视你的蜗杆调节切削量。刀具要比槽宽小，槽深到数后调节小拖把来加工到要求的槽宽，并在接近加工数要求的时候用配合件手感测试，以达到最好的配合。
9.求一篇机械加工 毕业论文
弧面蜗杆加工专用数控机床及控制系统设计 论文编号：JX389 包括说明书，设计图纸，论文字数：17894.页数：34 摘 要 本论文介绍的是XKA5032A/C数控立式升降台铣床自动换刀装置（刀库式）的设计。
刀库式的自动换刀装置是由刀库和刀具交换装置（换刀机械手）组成。它是多工序数控机床上应用最广泛的换刀装置，其整过换刀过程比较复杂。
首先把加工过程中需要使用的全部刀具安装在标准的刀柄上，在机床外进行尺寸预调后，按一定的方式装入刀库。换刀时，先在刀库中进行选刀，由机械手从刀库和主轴上取出刀具，然后交换位置，把新刀插入主轴，旧刀放回刀库。
存放刀具的刀库具有较大的容量，其容量为六把刀具，采用盘形结构，安装在机床的左侧立柱上。因为XKA5032A/C数控立式升降台铣床外形及其他性能参数等均与THK6363型自动换刀数控镗铣床相似，所以本机床的自动换刀装置的设计将仿效THK6363型自动换刀数控镗铣床换刀装置，设计成采用轴向放置的鼓盘式刀库形式和回转式双臂机械手组成。
刀具按预定工序的先后顺序插入刀库的刀座中，使用时按顺序转到取刀位置。用过的刀具放回原来的刀座内，也可以按加工顺序放入下一个刀座内。
该法不需要刀具识别装置，驱动控制也比较简单，工作可靠。但刀库中每一把刀具在不同工序中不能重复使用，为了满足加工需要只有增加刀具的数量和刀库的容量，这就降低了刀具和刀库的利用率。
此外，装刀时必须十分谨慎，如果刀具不按顺序装在刀库中，将会产生严重的后果。顺序选刀是在加工之前，将加工零件所需刀具按照工艺要求依次插入刀库的刀套中，顺序不能有差错。
加工时按顺序调刀。适合加工批量较大、工件品种数量较少的中、小型自动换刀装置。
可知数控铣床用4把刀就可完成大多数的铣削加工。所以这个容量为6把刀的刀库，几乎不存在加工过程中需要重复利用刀具的情况，所以刀具的选择方式确定为顺序选择刀具。
两手互相垂直的回转式单臂双手机械手的优点是换刀动作可靠，换好时间短，缺点是刀柄精度要求高，结构复杂，联机调整的相关精度要求高，机械手离加工区较近。一般来说，这种机械手用于刀库刀座轴线与机床主轴轴线垂直，刀库为径向存取刀具形式的自动换刀装置，因此，在XKA5032A/C数控立式升降铣床的自动换刀装置中可采用这种机械手形式。
关键词：数控铣床；自动换刀装置；刀库；换刀机械手 目 录 摘要………………………………………………………… 1前言…………………………………………………………………………。. 2第一章 绪论……………………………………………………………………31.1数控机床的知识………………………………………………………… 3第二章 毛坯的设计 ……………………………………………………………42.1 确定零件的生产类型和生产纲领 ……………………………………42.2.1 毛坯的种类 ……………………………………………………42.2.2 毛坯种类的选择 ………………………………………………42.2.3毛坯的形状与尺寸的选择 ……………………………………4 第三章 零件工艺规程的设计 ………………………………………………63.1 定位基准的的选择 ……………………………………………………63.1.1 精基准的选择 ……………………………………………………63.1.2 粗基准的选择 ……………………………………………………63.2 零件表面加工方法的选择 ……………………………………………73.3 加工顺序的安排 ………………………………………………………73.3.1 加工阶段的划分 …………………………………………………73.3.2 工序的合理组合 …………………………………………………73.3.3 加工顺序的安排 ………………………………………………… 83.4 工艺的制定 ……………………………………………………………93.4.1 工序基准的制定 …………………………………………………93.4.2 确定工序尺寸的方法 ……………………………………………93.4.3 加工余量的确定 …………………………………………………103.4.4 机床的选择 ………………………………………………………103.4.5 工艺装备的选择 ………………………………………………103.4.6 切削用量的选择 ………………………………………………10 第3章 刀库的设计………………………………………………………………113.1 确定刀库容量…………………………………………………………… 113.2 确定刀库形式…………………………………………………………… 113.3 刀库结构设计…………………………………………………………… 113.4 初估刀库驱动转距及选定电机………………………………………… 133.4.1初选电动机与降速传动装置……………………………………… 133.4.2初估刀库驱动转距……………………………………………………133.5刀库转位机构的普通圆柱蜗杆传动的设计………………………………133.6刀库驱动转矩的校核………………………………………………………173.7花键联接的强度计算………………………………。
零件加工工艺毕业论文
1.求一篇机械设计与制造专业的毕业论文
试论机械加工质量技术控制 摘要：本文介绍了机械加工精度的概念及内容，分析了机械加工产生误差的原因，最后提出提高机械加工精度的工艺措施。
关键词：机械加工精度；几何误差；定位误差；工艺 1机械加工精度的概念及内容 机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。
加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。
加工精度包括三个方面内容： 尺寸精度 指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度； 形状精度 指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度； 位置精度 指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想。 在相同中的各种因对准确和完足产品的工加工方法，的生产条件下所加工出来的一批零件，由于加工素的影响，其尺寸、形状和表面相互位置不会绝全一致，总是存在一定的加工误差。
同时，从满作要求的公差范围的前提下，要采取合理的经济以提高机械加工的生产率和经济性。 2机械加工产生误差主要原因 2.1机床的几何误差 加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。
机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。机床的磨损将使机床工作精度下降。
（1）主轴回转误差，机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。（2）导轨误差，导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。
除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也使造成导轨误差的重要因素。导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。
（3）传动链误差，传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。
2.2 刀具的几何误差 刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具，其制造误差对工件加工精度无直接影响。
夹具的几何误差：夹具的作用时使工件相当于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度有很大影响。 2.3 定位误差 一是基准不重合误差。
在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。
在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。
夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸都允许在分别规定的公差范围内变动。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。
2.4 工艺系统受力变形产生的误差 一是工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。
二是刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线（y）方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。
镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。三是机床部件刚度。
机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。
两曲线线间所包容的面积就是载加载和卸载循环中所损耗的能量，它消耗于摩擦力所做的功和接触变形功；第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残余变形存在，经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。 2.5 工艺系统受热变形引起的误差 工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。
机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。 2.6 调整误差 在机械加工的每一工序中，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。
由于调整不可能绝对地准确，因而产生调整误差。在工艺系统中，工件、刀具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。
当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性的作用。 3 提高加工精度的工艺措施 3.1 减少原始误差。
提高加工零件所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形产生的误差，减少刀具磨损、内应力引起的变形误差，尽可能减小测量。
2.求一篇加工中心的论文
为模具加工选择加工中心 摘要！本文针对模具数控加工的特点"提出了选用加工中心时应考虑的若干方面"以保证加工质量和提高生产 效率！关键词！模具$加工中心$选型！前言 模具是目前应用数控加工最为广泛的行业之一！随 着市场对模具产品质量要求的不断提高"将有更多的企 业选用加工中心！加工中心的性能将直接影响模具的加 工工艺#加工质量和生产效率！加工中心综合应用了机 械技术#电子技术#计算机技术#电气技术#液压技 术#光学技术"具有先进性#复杂性#发展的迅速性以 及品种型号和档次的多样性"而且价格相对比较昂贵" 因此加工中心的选用是一项重要而复杂的工作"要慎重 进行！文献/01/21/31/41提出了加工中心选用的一般原则 和方法"本文主要探讨现代模具制造行业加工中心的具 体选型要求！"加工中心的选用原则与程序 加工中心的初期投资及维修等费用较昂贵"要求管 理及操作人员的素质较高！用户要根据自身的经济实力 和技术实力"以满足需要为前提进行选用！565确定典型加工工件的形状尺寸 根据企业在模具市场的定位"确定模具生产的种 类#结构和形状尺寸范围"然后采用成组技术把典型模 板进行归类"再来选择合适的加工中心！562机床市场调研与订货 加工中心的种类繁多"价格较昂贵！加工中心的选 用不仅是以数控机床技术#加工工艺技术为基础的综合 应用技术"而且是一种受自身经济实力和技术实力约束 的综合管理技术！在加工中心初选技术方案出台后"要 货比三家"与机床生产厂家深入沟通"要询问并调研机 床厂家提供的典型用户"兼顾眼前需要与长远规划"结 合用户！78编程能力#数控机床操作和管理维修水平" 最终敲定性能价格比最好的加工中心型号与生产厂家！订货合同中要明确加工中心的验收标准#程序和验收期 限"编程操作维修培训要求"机床专用检具#刀具#特 殊附件和关键配件的供应"是否要作综合性试件的切削 精度检查"付款方式及质量保证金等！#加工中心的选型265加工中心类型与规格的确定 现代模具制造"都采用专业化协作的生产方式"模 架#顶针等零件外购"模具数控加工的零件"通常有定 模型腔#动模型芯#电极#镶块#滑块等！一般选立式 加工中心加工定模型腔#铜电极#镶块#滑块等零件" 动模型芯既可选用立式加工中心加工也可考虑选择卧式 加工中心加工！卧式加工中心的工艺性比较广泛"但卧 式加工中心比立式加工中心的价格要贵"所需加工费也 高"用户要根据自身经济实力选配！加工模具型面若有 空间曲面"要考虑选择多轴联动的加工中心9:1！如果是 用于大型模具加工"往往要选择龙门加工中心！在确定加工中心规格时"应根据模具模板大小考虑 工作台尺寸及各坐标行程！首先按模板尺寸"初定加工 中心工作台尺寸"再考虑模具的装夹方式以便留出安装 夹具所需的空间"然后再核算加工中心！轴#"轴行程" 以满足模具的实际加工范围！对大型模具还要考虑工作 台的最大承载重量！立式加工中心要考虑主轴端面到工 作台面的距离！卧式加工中心要考虑主轴端面到工作 台中心的距离！鉴于模具材料硬度较高"模具粗加工工作量大" 在考虑主轴功率及扭矩时"在同等规格尺寸时一定要 选用主轴功率#扭矩都较大的机床"以提高切削效率！有实力的企业可考虑选用主轴转速/000#12（+以上 的高速加工中心3/4356"以提升加工中心对模具材料硬度 的适应性"扩大加工中心的加工工艺范围"进一步提 高加工效率和加工质量！模具电极常用材料为纯铜或石墨"如要加工石墨 电极786"优选防尘性能好的高速加工中心！9:9加工中心精度的选择 模具按制品材料可粗分为五金模和塑料模！一般 地说"五金模具的零件加工精度高于塑料模具的零件 加工精度！根据模具定模型腔和动模型芯关键部位的配合精 度考虑加工中心的精度等级！国产加工中心分为普通 型和精密型"其精度参见下表！由于数控技术的飞速发展"普通型加工中心已可 加工/；5级精度零件"精密级加工中心可加工度零件3=6！在考察加工中心的精度指标时"要注意它采用的 精度标准3>06！国际上常用的精度标准有*？@$国际标 准%#A*？$日本标准%#B?CD$美国标准%#EF*$德国 标准%#G？$英国标准%等！除A*？标准采用测量一次的 极差法计算加工中心精度"其他标准均采用多点多次 测定的数理统计法计算加工中心精度！就同一台机床 而言"用不同的精度检测标准"其检测的数值"数理 统计法约为极差法的9;H倍！9:H加工中心的刚性与精度保持性 由于模具材料均较硬"而加工中心技术参数说明 中标出的精度"是加工中心在无负载下的技术参数！在实际加工状态下的精度还与加工中心的刚性等因素 有关！所以应对模具工业用加工中心的刚性予以特别 关注！刚性是加工中心质量的一个重要特征"但目前 尚无对加工中心刚性评价的客观标准"必要时选择相 对模板尺寸大一档规格的加工中心！在选择加工中心时"还要考虑机床的精度保持性！要分析机床的布局#机床刚性#导轨跨距及结构形式& 要优选铸铁材料导轨#优选混凝土材料床身&主轴要 带有循环冷却装置等等！刚性和精度保持性好的加工中 心"在机床'磨合。
3.典型零件的数控加工毕业论文
典型零件加工工艺拟订及自动编程（Mastercam）字数：14571，页数：37 论文编号：JX071前 言数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。它的出现以及所带来的巨大效益引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。随着数控机床已是衡量一个国家机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。需要大批量能熟练掌握数控机床编程、操作、维修的人员和工程技术人员。但是我们装备制造业仍存在“六有六缺”的隐忧，即“有规模、缺实力，有数量、缺巨人，有速度、缺效益，有体系、缺原创，有单机、缺成套，有出口、缺档次。目前，振兴我国机械装备制造业的条件已经具备，时机也很有利。我们要以高度的使命感和责任感，采取更加有效的措施，克服发展中存在的问题，把我国从一个制造业大国建设成一个制造业强国，成为世界级制造业基地之一。
我选择这个题目是因为此零件既包括了数控车床的又含有数控铣床的加工。用到了铣端面、铣凸台、钻通孔、扩孔、绞孔、攻螺纹。对我们学过的知识大致都进行了个概括总结。这份毕业设计主要分为5个方面：1.抄画零件图2.工艺分析3.切削用量选择4.工艺文件5.计算编程。零件图通过在AUTOCAD上用平面的形式表现出来，更加清楚零件结构形状。然后具体分析零件图由那些形状组成。数控加工工艺分析，通过对零件的工艺分析，可以深入全面地了解零件，及时地对零件结构和技术要求等作必要的修改，进而确定该零件是否适合在数控机床上加工，适合在哪台数控机床上加工，此零件我选择在加工中心上进行是因为加工中心具有自动换刀装置，在一次安装中，可以完成零件上平面的铣削，孔系的钻削、镗削、铰削、铣削及攻螺纹等多工位的加工。加工的部位可以在一个平面上，也可以在不同的平面上因此，既有平面又有孔系的零件是加工中心首选的加工对象，接着分析某台机床上应完成零件那些工序或那些工序的加工等。需要选择定位基准；零件的定位基准一方面要能保证零件经多次装夹后其加工表面之间相互位置的正确性，另一方面要满足加工中心工序集中的特点即一次安装尽可能完成零件上较多表面的加工。定位基准最好是表面已有的面或孔。再确定所有加工表面的加工方法和加工方案；选择刀具和切削用量。然后拟订加工方案确定所有工步的加工顺序，把相邻工步划为一个工序，即进行工序划分；先面后孔的加工顺序，因为平面尺寸轮廓较大，用平面定位比较稳定，而且孔的深度尺寸又是以平面为基准的，故应先加工平面后加工孔。最后再将需要的其他工序如普通加工工序插入，并衔接于数控加工工序序列之中，就得到了要求零件的数控加工工艺路线。切削用量经过查表和计算求得，然后在填入工艺文件里面。最后就是编程编程分手工编程和自动编程。这里采用MASTERCAM软件自动编程。整个设计就算是完成了。最后，让我们在数控机床上加工出该零件达到要求。
数控技术的广泛应用给传统的制造业的生产方式，产品结构带来了深刻的变化。也给传统的机械，机电专业的人才带来新的机遇和挑战。通过本次毕业设计让我们毕业生更好的熟悉数控机床，确定加工工艺，学会分析零件，掌握数控编程。为即将走上工作岗位打下良好的基础 目录1.抄画零件图 1
2.零件的工艺分析与加工方案拟定 1
2.1零件工艺分析 1
2.2定位基准选择 1
2.3选择机床 1
2.4选择加工方法 1
2.5工件的夹紧和定位 2
3.切削用量的确定 2
3.1毛坯的外轮廓尺寸 3
3.2工序一切削用量的选择 3
3.3工序二切削用量的选择 5
4.零件的工艺卡 12
4.1工序二的工件安装与零点设定卡 12
4.3工序二的工序卡 12
4.4工序二的刀具卡 13
5.1 Master CAM软件介绍 14
5.2 Master CAM实体模拟加工 14
总结 28
参考文献 29文秘杂烩网
4.数控加工毕业论文怎么写
典型零件加工工艺拟订及自动编程（Mastercam） 字数：14571，页数：37 论文编号：JX071 前言 数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。
它的出现以及所带来的巨大效益引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。随着数控机床已是衡量一个国家机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。
需要大批量能熟练掌握数控机床编程、操作、维修的人员和工程技术人员。但是我们装备制造业仍存在“六有六缺”的隐忧，即“有规模、缺实力，有数量、缺巨人，有速度、缺效益，有体系、缺原创，有单机、缺成套，有出口、缺档次。
目前，振兴我国机械装备制造业的条件已经具备，时机也很有利。我们要以高度的使命感和责任感，采取更加有效的措施，克服发展中存在的问题，把我国从一个制造业大国建设成一个制造业强国，成为世界级制造业基地之一。
我选择这个题目是因为此零件既包括了数控车床的又含有数控铣床的加工。用到了铣端面、铣凸台、钻通孔、扩孔、绞孔、攻螺纹。
对我们学过的知识大致都进行了个概括总结。这份毕业设计主要分为5个方面：1.抄画零件图2.工艺分析3.切削用量选择4.工艺文件5.计算编程。
零件图通过在AUTOCAD上用平面的形式表现出来，更加清楚零件结构形状。然后具体分析零件图由那些形状组成。
数控加工工艺分析，通过对零件的工艺分析，可以深入全面地了解零件，及时地对零件结构和技术要求等作必要的修改，进而确定该零件是否适合在数控机床上加工，适合在哪台数控机床上加工，此零件我选择在加工中心上进行是因为加工中心具有自动换刀装置，在一次安装中，可以完成零件上平面的铣削，孔系的钻削、镗削、铰削、铣削及攻螺纹等多工位的加工。加工的部位可以在一个平面上，也可以在不同的平面上因此，既有平面又有孔系的零件是加工中心首选的加工对象，接着分析某台机床上应完成零件那些工序或那些工序的加工等。
需要选择定位基准；零件的定位基准一方面要能保证零件经多次装夹后其加工表面之间相互位置的正确性，另一方面要满足加工中心工序集中的特点即一次安装尽可能完成零件上较多表面的加工。定位基准最好是表面已有的面或孔。
再确定所有加工表面的加工方法和加工方案；选择刀具和切削用量。然后拟订加工方案确定所有工步的加工顺序，把相邻工步划为一个工序，即进行工序划分；先面后孔的加工顺序，因为平面尺寸轮廓较大，用平面定位比较稳定，而且孔的深度尺寸又是以平面为基准的，故应先加工平面后加工孔。
最后再将需要的其他工序如普通加工工序插入，并衔接于数控加工工序序列之中，就得到了要求零件的数控加工工艺路线。切削用量经过查表和计算求得，然后在填入工艺文件里面。
最后就是编程编程分手工编程和自动编程。这里采用MASTERCAM软件自动编程。
整个设计就算是完成了。最后，让我们在数控机床上加工出该零件达到要求。
数控技术的广泛应用给传统的制造业的生产方式，产品结构带来了深刻的变化。也给传统的机械，机电专业的人才带来新的机遇和挑战。
通过本次毕业设计让我们毕业生更好的熟悉数控机床，确定加工工艺，学会分析零件，掌握数控编程。为即将走上工作岗位打下良好的基础 目录 1.抄画零件图 1 2.零件的工艺分析与加工方案拟定 1 2.1零件工艺分析 1 2.2定位基准选择 1 2.3选择机床 1 2.4选择加工方法 1 2.5工件的夹紧和定位 2 3.切削用量的确定 2 3.1毛坯的外轮廓尺寸 3 3.2工序一切削用量的选择 3 3.3工序二切削用量的选择 5 4.零件的工艺卡 12 4.1工序二的工件安装与零点设定卡 12 4.3工序二的工序卡 12 4.4工序二的刀具卡 13 5.1 Master CAM软件介绍 14 5.2 Master CAM实体模拟加工 14 总结28 参考文献 29机械类毕业设计资料网（ ）。
5.数控零件加工工艺设计 毕业论文 有没有相关的参考下
数控车加工薄壁组合零件工艺分析与加工方案 摘要：在数控车加工过程中，经常碰到一些薄壁零件的加工。
本文详细分析了薄壁零件加工的特点、防止变形的工艺方法、车刀几何角度及切削参数的选择，结合在教学实践中的实例设计出加工方案。 关键词：薄壁零件 工艺分析 加工方案 1 薄壁工件的加工特点 车薄壁工件时，由于工件的刚性差，在车削过程中，可能产生以下现象。
1.1 因工件壁薄，在夹压力的作用下容易产生变形。从而影响工件的尺寸精度和形状精度。
当采用如图1所示三爪卡盘夹紧工件加工内孔时，在夹紧力的作用下，会略微变成三角形，但车孔后得到的是一个圆柱孔。当松开卡爪，取下工件后，由于弹性恢复，外圆恢复成圆柱形，而内孔则如图2所示变成弧形三角形。
若用内径千分尺测量时，各个方向直径D相等，但已变形不是内圆柱面了，这种现象称之为等直径变形。 1.2 因工件较薄，切削热会引起工件热变形，从而使工件尺寸难以控制。
对于线膨胀系数较大的金属薄壁工件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起工件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使工件卡死在夹具上。 1.3 在切削力（特别是径向切削力）的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度，形状、位置精度和表面粗糙度。
2 减少和防止薄壁件加工变形的方法 2.1 工件分粗，精车阶段 粗车时，由于切削余量较大，夹紧力稍大些，变形也相应大些；精车时，夹紧力可稍小些，一方面夹紧变形小，另一方面精车时还可以消除粗车时因切削力过大而产生的变形。 2.2 合理选用刀具的几何参数 精车薄壁工件时，刀柄的刚度要求高，车刀的修光刃不易过长（一般取0.2~0.3mm），刃口要锋利。
2.3 增加装夹接触面 如图3所示采用开缝套筒或一些特制的软卡爪。使接触面增大，让夹紧力均布在工件上，从而使工件夹紧时不易产生变形。
2.4 应采用轴向夹紧夹具 车薄壁工件时，尽量不使用径向夹紧，而优先选用如图4所示轴向夹紧方法。工件靠轴向夹紧套（螺纹套）的端面实现轴向夹紧，由于夹紧力F沿工件轴向分布，而工件轴向刚度大，不易产生夹紧变形。
2.5 增加工艺肋 有些薄壁工件在其装夹部位特制几根工艺肋，以增强此处刚性，使夹紧力作用在工艺肋上，以减少工件的变形，加工完毕后，再去掉工艺肋。 2.6 充分浇注切削液 通过充分浇注切削液，降低切削温度，减少工件热变形。
3 数控车削薄壁件参数选择 数控车床进行薄壁件加工时，具有较大的优势，对于直径较小（φ160mm以内），长度短（250mm以下），壁厚为2-2.5mm的薄壁工件，可以一次性车削成型。但应注意不要夹持在薄壁部位，同时应选择合适的刀具角度，具体的刀具角度如下。
3.1 外圆精车刀 Kr=90°~93°，Kr'=15°α0=14°~16°，α01=15°，γ0适当增大，刀具材料为YW1硬质合金。 3.2 内孔精车刀 Kr=60°，Kr1=30°，γ0=35°α0=14°~16°，α01=6°~8°，λs=5~6°，刀具材料为YW1硬质合金。
3.3 精加工车削参数Vc=160mm/min,f=0.1mm/r，αp=0.2~0.4mm。 通过以上分析，本例的薄壁工件可采用悬臂装加的方式进行加工。
4 加工薄壁件难点分析 本例工件除了加工薄壁件的难点外，还有加工内凹半圆？外凸半圆以及T型槽的加工难点。对于内凹半圆，采用R3的圆弧形车刀进行加工；对于外凸半圆，则采用外切槽刀进行加工；对于T形槽 ，则采用35°菱形刀片机夹式车刀进行加工，其主偏角取93°，副偏角取52°。
5 薄壁组合件加工方案 本例加工薄壁组合工件如图8所示，加工方案如下： 5.1 加工件3右侧内外轮廓如图5所示，注意先加工外轮廓，再加工外轮廓，保证φ58，ф52外圆尺寸，同时保证ф48，φ23内孔和内锥孔的精度要求。 5.2 掉头装夹，以φ23内孔表面作为校正面进行校正，加工件3左侧外轮廓及内锥孔，保证各项精度要求。
5.3 加工件2左侧内孔及外圆台阶如图6所示，保证φ70外圆尺寸，同时保证φ48，ф58内孔和M56*2-6H内螺纹的精度要求，用件3与之螺纹旋和，保证配合精度要求。 5.4 拆除件2，加工件1左侧内外轮廓如图7所示，先加工外轮廓再加工内轮廓，注意薄壁件的悬臂加工以及外凸半圆和内凹半圆的加工刀具及加工方式。
5.5 掉头采用一夹一顶的方式装夹件1，加工件1右侧外轮廓，保证φ58，φ48，φ23，φ16的外圆尺寸及M56*2-6g的外螺纹尺寸的精度要求。 5.6 不拆除件1，用螺纹连接方式安装件2，加工件2外轮廓，保证φ80外圆及T形槽的各项精度要求。
5.7 拆下件1，以件2的Ф80的外圆作为装夹表面，校正Ф48内轮廓后加工件2左侧内轮廓，保证Ф58内孔和M56*2-6H内螺纹的精度要求，用件3和件1与之试配，保证配合精度要求；如图8所示。 5.8 拆下工件，去毛倒棱，进行工件组合并进行自检。
本例的关键是进行合理的工艺分析，选择合理的加工方案，合理的选择刀具及切削参数，而工件的编程难度不大，这里就不再做叙述。 6 结语 本文阐述了薄壁工件的加工特点，减少和防止加工变形的方法，加工难点分析以及数控车削薄壁件参数的选择，确定了薄壁组合件加工方案。
经生产实践证明，该加工方案切实可行，能保证薄壁组合件的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙。
6.数控专业零件加工毕业设计论文
需要操作人员考虑和决定的操作内容及动作，按规定的代码格式编制成数控加工程序，记录在控制介质上。
加工时，控制介质上的代码信息输入数控机床的控制系统，控制系统对输入的信息进行运算与控制，并不断的向直接指挥机床运动的电动能转换部件机床伺服机构发出脉冲信号，伺服机构对其进行转化放大，然后有驱动装置和传动机构驱动机床按所编的程序进行运动，就自动加工出我们需要的零件。数控加工工艺主要包括以下几个方面的内容：1） 通过零件图分析选择并确定进行数控加工的内容；2） 结合加工表面的特点和数控设备的功能对零件进行数控加工的工艺分析；3） 进行数控加工的工业设计；4） 根据编程的需要，对零件图进行数学处理和计算；5） 编写加工程序单；6） 按程序单制作控制介质；7） 检验与修改加工程序；8） 首件试加工以进一步修改加工程序，并对现场问题进行处理。
9） 编制数控加工工艺技术文件。1.2.2数控加工的工艺特点数控加工与通用机床加工相比较，许多方面遵循的原则基本一致。
但由于数控机床本身自动化程度高，控制方式不同，设备费用高，使数控加工工艺响应形成了以下几个特点。1） 工艺的内容十分具体2） 工艺设计非常严密3） 注重加工的适应性1.2.3数控加工的工艺适应性根据数控加工的特点，一般可按工艺适应程度将零件分为以下三类：I、最适应类1） 形状复杂，加工精度要求高，用通用设备无法加工或能加工但保证不到质量的零件；2） 用数学模型描述的复杂曲线或曲面轮廓零件；3） 难测量、难控制进给或难控制尺寸的壳体或盒型零件；4） 必须在一次装夹中合并完成多工序等多工序的零件；II、适应类1） 在通用机床上加工时极易受人为因素干扰，零件价值不高，但质量失控就会造成极大的经济影响的零件；2） 在通用机床上加工必须制造复杂的专用工装的零件；3） 需要多次更改设计后才能定型的零件；4） 在通用机床上加工需要做长时间调整的零件；5） 有通用机床加工时，生产率很低或体力劳动强度很大的零件；III、不适应类1） 生产批量大的零件；2） 装夹困难或完全靠找正定位来保证加工精度的零件；3） 加工余量很不稳定，且数控机床上无在线检测系统可自动调整零件坐标系的零件；4） 必须用特定的工艺装备协调加工的零件；以上零件采用数控加工后，在生产效率与经济性方面一般无明显改善，更有可能弄巧成拙或得不偿失，所以一般不应作为数控加工的选择对象。
1.3 数控加工工艺过程的组成。
7.典型零件的数控加工毕业论文
典型零件加工工艺拟订及自动编程（Mastercam）字数：14571，页数：37 论文编号：JX071前 言数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。它的出现以及所带来的巨大效益引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。随着数控机床已是衡量一个国家机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。需要大批量能熟练掌握数控机床编程、操作、维修的人员和工程技术人员。但是我们装备制造业仍存在“六有六缺”的隐忧，即“有规模、缺实力，有数量、缺巨人，有速度、缺效益，有体系、缺原创，有单机、缺成套，有出口、缺档次。目前，振兴我国机械装备制造业的条件已经具备，时机也很有利。我们要以高度的使命感和责任感，采取更加有效的措施，克服发展中存在的问题，把我国从一个制造业大国建设成一个制造业强国，成为世界级制造业基地之一。
我选择这个题目是因为此零件既包括了数控车床的又含有数控铣床的加工。用到了铣端面、铣凸台、钻通孔、扩孔、绞孔、攻螺纹。对我们学过的知识大致都进行了个概括总结。这份毕业设计主要分为5个方面：1.抄画零件图2.工艺分析3.切削用量选择4.工艺文件5.计算编程。零件图通过在AUTOCAD上用平面的形式表现出来，更加清楚零件结构形状。然后具体分析零件图由那些形状组成。数控加工工艺分析，通过对零件的工艺分析，可以深入全面地了解零件，及时地对零件结构和技术要求等作必要的修改，进而确定该零件是否适合在数控机床上加工，适合在哪台数控机床上加工，此零件我选择在加工中心上进行是因为加工中心具有自动换刀装置，在一次安装中，可以完成零件上平面的铣削，孔系的钻削、镗削、铰削、铣削及攻螺纹等多工位的加工。加工的部位可以在一个平面上，也可以在不同的平面上因此，既有平面又有孔系的零件是加工中心首选的加工对象，接着分析某台机床上应完成零件那些工序或那些工序的加工等。需要选择定位基准；零件的定位基准一方面要能保证零件经多次装夹后其加工表面之间相互位置的正确性，另一方面要满足加工中心工序集中的特点即一次安装尽可能完成零件上较多表面的加工。定位基准最好是表面已有的面或孔。再确定所有加工表面的加工方法和加工方案；选择刀具和切削用量。然后拟订加工方案确定所有工步的加工顺序，把相邻工步划为一个工序，即进行工序划分；先面后孔的加工顺序，因为平面尺寸轮廓较大，用平面定位比较稳定，而且孔的深度尺寸又是以平面为基准的，故应先加工平面后加工孔。最后再将需要的其他工序如普通加工工序插入，并衔接于数控加工工序序列之中，就得到了要求零件的数控加工工艺路线。切削用量经过查表和计算求得，然后在填入工艺文件里面。最后就是编程编程分手工编程和自动编程。这里采用MASTERCAM软件自动编程。整个设计就算是完成了。最后，让我们在数控机床上加工出该零件达到要求。
数控技术的广泛应用给传统的制造业的生产方式，产品结构带来了深刻的变化。也给传统的机械，机电专业的人才带来新的机遇和挑战。通过本次毕业设计让我们毕业生更好的熟悉数控机床，确定加工工艺，学会分析零件，掌握数控编程。为即将走上工作岗位打下良好的基础 目录1.抄画零件图 1
2.零件的工艺分析与加工方案拟定 1
2.1零件工艺分析 1
2.2定位基准选择 1
2.3选择机床 1
2.4选择加工方法 1
2.5工件的夹紧和定位 2
3.切削用量的确定 2
3.1毛坯的外轮廓尺寸 3
3.2工序一切削用量的选择 3
3.3工序二切削用量的选择 5
4.零件的工艺卡 12
4.1工序二的工件安装与零点设定卡 12
4.3工序二的工序卡 12
4.4工序二的刀具卡 13
5.1 Master CAM软件介绍 14
5.2 Master CAM实体模拟加工 14
总结 28
参考文献 29文秘杂烩网
8.数控专业零件加工毕业设计论文
需要操作人员考虑和决定的操作内容及动作，按规定的代码格式编制成数控加工程序，记录在控制介质上。加工时，控制介质上的代码信息输入数控机床的控制系统，控制系统对输入的信息进行运算与控制，并不断的向直接指挥机床运动的电动能转换部件机床伺服机构发出脉冲信号，伺服机构对其进行转化放大，然后有驱动装置和传动机构驱动机床按所编的程序进行运动，就自动加工出我们需要的零件。数控加工工艺主要包括以下几个方面的内容：
1） 通过零件图分析选择并确定进行数控加工的内容；
2） 结合加工表面的特点和数控设备的功能对零件进行数控加工的工艺分析；
3） 进行数控加工的工业设计；
4） 根据编程的需要，对零件图进行数学处理和计算；
5） 编写加工程序单；
6） 按程序单制作控制介质；
7） 检验与修改加工程序；
8） 首件试加工以进一步修改加工程序，并对现场问题进行处理。
9） 编制数控加工工艺技术文件。
1.2.2数控加工的工艺特点
数控加工与通用机床加工相比较，许多方面遵循的原则基本一致。但由于数控机床本身自动化程度高，控制方式不同，设备费用高，使数控加工工艺响应形成了以下几个特点。
1） 工艺的内容十分具体
2） 工艺设计非常严密
3） 注重加工的适应性
1.2.3数控加工的工艺适应性
根据数控加工的特点，一般可按工艺适应程度将零件分为以下三类：
I、最适应类
1） 形状复杂，加工精度要求高，用通用设备无法加工或能加工但保证不到质量的零件；
2） 用数学模型描述的复杂曲线或曲面轮廓零件；
3） 难测量、难控制进给或难控制尺寸的壳体或盒型零件；
4） 必须在一次装夹中合并完成多工序等多工序的零件；
II、适应类
1） 在通用机床上加工时极易受人为因素干扰，零件价值不高，但质量失控就会造成极大的经济影响的零件；
2） 在通用机床上加工必须制造复杂的专用工装的零件；
3） 需要多次更改设计后才能定型的零件；
4） 在通用机床上加工需要做长时间调整的零件；
5） 有通用机床加工时，生产率很低或体力劳动强度很大的零件；
III、不适应类
1） 生产批量大的零件；
2） 装夹困难或完全靠找正定位来保证加工精度的零件；
3） 加工余量很不稳定，且数控机床上无在线检测系统可自动调整零件坐标系的零件；
4） 必须用特定的工艺装备协调加工的零件；
以上零件采用数控加工后，在生产效率与经济性方面一般无明显改善，更有
可能弄巧成拙或得不偿失，所以一般不应作为数控加工的选择对象。
1.3 数控加工工艺过程的组成
9.求一篇机械加工 毕业论文
弧面蜗杆加工专用数控机床及控制系统设计 论文编号：JX389 包括说明书，设计图纸，论文字数：17894.页数：34 摘 要 本论文介绍的是XKA5032A/C数控立式升降台铣床自动换刀装置（刀库式）的设计。
刀库式的自动换刀装置是由刀库和刀具交换装置（换刀机械手）组成。它是多工序数控机床上应用最广泛的换刀装置，其整过换刀过程比较复杂。
首先把加工过程中需要使用的全部刀具安装在标准的刀柄上，在机床外进行尺寸预调后，按一定的方式装入刀库。换刀时，先在刀库中进行选刀，由机械手从刀库和主轴上取出刀具，然后交换位置，把新刀插入主轴，旧刀放回刀库。
存放刀具的刀库具有较大的容量，其容量为六把刀具，采用盘形结构，安装在机床的左侧立柱上。因为XKA5032A/C数控立式升降台铣床外形及其他性能参数等均与THK6363型自动换刀数控镗铣床相似，所以本机床的自动换刀装置的设计将仿效THK6363型自动换刀数控镗铣床换刀装置，设计成采用轴向放置的鼓盘式刀库形式和回转式双臂机械手组成。
刀具按预定工序的先后顺序插入刀库的刀座中，使用时按顺序转到取刀位置。用过的刀具放回原来的刀座内，也可以按加工顺序放入下一个刀座内。
该法不需要刀具识别装置，驱动控制也比较简单，工作可靠。但刀库中每一把刀具在不同工序中不能重复使用，为了满足加工需要只有增加刀具的数量和刀库的容量，这就降低了刀具和刀库的利用率。
此外，装刀时必须十分谨慎，如果刀具不按顺序装在刀库中，将会产生严重的后果。顺序选刀是在加工之前，将加工零件所需刀具按照工艺要求依次插入刀库的刀套中，顺序不能有差错。
加工时按顺序调刀。适合加工批量较大、工件品种数量较少的中、小型自动换刀装置。
可知数控铣床用4把刀就可完成大多数的铣削加工。所以这个容量为6把刀的刀库，几乎不存在加工过程中需要重复利用刀具的情况，所以刀具的选择方式确定为顺序选择刀具。
两手互相垂直的回转式单臂双手机械手的优点是换刀动作可靠，换好时间短，缺点是刀柄精度要求高，结构复杂，联机调整的相关精度要求高，机械手离加工区较近。一般来说，这种机械手用于刀库刀座轴线与机床主轴轴线垂直，刀库为径向存取刀具形式的自动换刀装置，因此，在XKA5032A/C数控立式升降铣床的自动换刀装置中可采用这种机械手形式。
关键词：数控铣床；自动换刀装置；刀库；换刀机械手 目 录 摘要………………………………………………………… 1前言…………………………………………………………………………。. 2第一章 绪论……………………………………………………………………31.1数控机床的知识………………………………………………………… 3第二章 毛坯的设计 ……………………………………………………………42.1 确定零件的生产类型和生产纲领 ……………………………………42.2.1 毛坯的种类 ……………………………………………………42.2.2 毛坯种类的选择 ………………………………………………42.2.3毛坯的形状与尺寸的选择 ……………………………………4 第三章 零件工艺规程的设计 ………………………………………………63.1 定位基准的的选择 ……………………………………………………63.1.1 精基准的选择 ……………………………………………………63.1.2 粗基准的选择 ……………………………………………………63.2 零件表面加工方法的选择 ……………………………………………73.3 加工顺序的安排 ………………………………………………………73.3.1 加工阶段的划分 …………………………………………………73.3.2 工序的合理组合 …………………………………………………73.3.3 加工顺序的安排 ………………………………………………… 83.4 工艺的制定 ……………………………………………………………93.4.1 工序基准的制定 …………………………………………………93.4.2 确定工序尺寸的方法 ……………………………………………93.4.3 加工余量的确定 …………………………………………………103.4.4 机床的选择 ………………………………………………………103.4.5 工艺装备的选择 ………………………………………………103.4.6 切削用量的选择 ………………………………………………10 第3章 刀库的设计………………………………………………………………113.1 确定刀库容量…………………………………………………………… 113.2 确定刀库形式…………………………………………………………… 113.3 刀库结构设计…………………………………………………………… 113.4 初估刀库驱动转距及选定电机………………………………………… 133.4.1初选电动机与降速传动装置……………………………………… 133.4.2初估刀库驱动转距……………………………………………………133.5刀库转位机构的普通圆柱蜗杆传动的设计………………………………133.6刀库驱动转矩的校核………………………………………………………173.7花键联接的强度计算………………………………。
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