众文网四轴毕业设计论文(机械毕业论文)
1.机械毕业论文
原发布者：建筑工程师
天津职业技术师范大学
师范技能训练作业
机械设计
专业：机械制造工艺教育班级学号：03310111320学生姓名：欧阳凯旋论文题目：双坐标运动控制系统设计及实现
学科专业：机械工程及自动化
摘要
双坐标运动平台，也即X-Y工作台，是指能分别沿着X向和Y向移动的工作台。在经济型数控车床的加工系统、立体仓库中堆垛机的平面移动系统以及平面绘图仪的绘图系统等中，X-Y工作台都有着广泛的应用。
本文所设计的双坐标运动控制系统是一个典型的机电一体化系统。该系统是以微型计算机（PC）为平台、4轴步进电机运动控制卡PCI-7314为核心的开环运动控制系统，系统采用了步进电机及其驱动器作为执行装置。其控制原理是计算机通过控制软件对电机控制卡进行读写操作，向控制卡发送位置、速度以及加速度命令；然后由控制卡产生脉冲序列，输出到驱动器；驱动器则根据接受到的脉冲信号，产生脉冲驱动信号控制步进电机旋转；最后由电机带动丝杠驱动工作台运动。
本文采用LabVIEW作为控制步进电机的编程软件，实现了单轴的点位运动、连续运动以及双轴的直线插补运动控制，并提出了实现圆弧插补运动的思想。
关键词：X-Y工作台，开环运动控制，步进电机，运动控制卡，LabVIEW
第1章绪论……………………………………………………………………3.16.1本次设计所要搭建的双坐标运动控制系统便是一个典型的机电一体化系统。双坐标运动平台又称在实际中，步进电机驱动器要求的控制
2.求一篇4自由度工业机械手的毕业设计论文
应用实例及精度分析 摘要测量三个自由度机械臂：测量臂的三个自由度，沿X测量对象，Y,Z三个坐标轴平移，只有位置与运动部件的测量跟踪。
关节测量臂是由安装在各关节的相对运动的传感器测得，并因此间接地实现端部执行器的位置测量。 因此，这个问题属于直接的问题机器人运动学。
关键词：测量；自由度；姿势；并联机床，传感器，信号，精密 1 应用实例飞速发展，机器性能要求比较 高。传统该机采用了一系列嵌套的堆叠体，臃肿，以及由于一系列的错误 链的积累，不利于提高精度，传统的四坐标加 较窄的工作机技术，也很难实现任何额外的表面处理，以及 5轴加工工具是非常昂贵的和低的速度。
因此，结构 刚度，承载比，定位精度高，结构紧凑和网上 引起了学者们的机器的注意，水货机因此而诞生。 提出了使用额外的实时测量运动 平台定位精度直接测量机制。
其基本思想是基于额外测量的固定平台和平台之间的身体移动量的测量运动运动平台的运动，通过测量安装时驱动<运动平台 创造的运动特性由药代动力学建模运输传感器机制/>移动平台获得的显示解决方案的地位。当测量 解决前沿速度，满足实时控制的要求，你可以 受益的实时反馈到机床精度补偿和控制。
基于上述想法，以建立一个并行机位置测量系统 机器切割力和变形关节间隙和其他错误的部分排除，以提高定位精度 机。在三自由度串联机构都采用 副然后转向运动是非常灵活的，使用移动副的，往往是需要锻炼，尤其是靠近基地的运动副更是如此。
测量仪由一系列的三自由度机构，罚款密码板的每个回合动关节，以衡量不同之间的角度。其端件由一个界面元素和机器人执行器连接 。
当机床运动平台变化的测量位置，测量仪器 片的端部移动与平台的运动，从而导致米关闭 两个相邻杆之间的角度的每个部分从变精致的密码通过计算卡插入电脑处理软件测得的相对 角落的变化信号，通过运行 运动学正解的实时显示测试程序移动部件的当前位置 量每块板，为了实现位置测量。 2 精度分析主要影响的机械机器人的身体部位，安装误差教育部 零部件制造误差，整机装配误差和机器人的精度。
此外，温度，所产生的驱动杠杆作用的操作力变得 形传输错误，控制系统错误等。测定和补偿这些误差 是在实践中是必不可少的。
2.1测试的基本概念 错误在任何测试过程中，无论多么完美的正方形 测试如何准确的测试方法和装置都不可避免地产生测试 误差，测试结果不能绝对准确。因此，为了测量与相应的精度得到 测试结果，必须正确估计的测量误差，该测试结果的可靠性。
测试误差是测量值与真实值之间的差额，即 △X = X-X0 公式：△x ---定义测试误差； x - - 测量值； X0 ---真正的价值。 其中测得的真实大小本身的真正价值了。
2.2基本类型的测试误差 1）数学表达式错误划分--- 相对绝对误差和误差； - 工具 2）源错误的划分和错误的错误 可怜方法，根据错误的划分---发生系统错误，梯度 误差，随机误差和粗差法 3); 4 ）按条件除法---基本误差和附加误差； 5）除以测得的速度误差---静态和动态误差 较差。误差误差间接测量过程中直接测量误差 行的基础上。
物理量不能直接测量，但必须由一定数目的计算出的能量 直接测量的量来确定。由于直接测量 难免产生错误，从这些直接测量的结果包含错误 计算不可避免地包含错误。
间接测量法是 世代的关系的算术平均值的函数的测得的各种参数的要求的直接结果，其结果可以得到 间接测量。 间接测量通常有两个问题：一个是已知的误差测量 寻求间接测量误差，即误差变量从 著名寻求错误的邮件数，以及另一种是间接测量一个给定的误差值，查找每个直接测量然后允许的误差 找到自变量的误差已知的功能。
发现并消除系统误差的2.4 在一定的测试条件，测试方法和目标站 米，通常在测试之前，始终由个人或小的误差存在系统误差因素在固体 法律发生多显著给出所造成的测试系统的影响。通常应在测试前的分析和实验，以确定 的影响是从淘汰的原因，或给予纠正 测量。
若使系统误差减小到其随机误差 的大小相当，可不必单独处理的系统错误，并统一用 作为错误处理的机器。 然而，在实践中系统误差无法完全消除，但也有可能是在测量一些更显著系统错误 差。
特别是，系统错误也隐藏在随机误差，所以也就 关键的问题是如何找到数据来检验是否存在系统错误 差，只有解决了这个问题，它可能要进一步企图消灭此外或更正。 系统误差的两个固定值和变量值？？，他们影响各不相同。
值系统误差影响重复测量只的平均值，而 不影响均方根误差。它不仅会导致随机误差分布曲线在转变 位置，而不影响其分布与实际点Bufan 周长。
对于不同的系统误差，由于每个上的大小和方向的 效果的测量图像数据是不一样的，而且还具有固定法，不是偶然波动。 如果在系统误差值显著的变化，不仅会影响重 复杂的多次测量的平均值，而且会影响它的每一个固定的规则 残差和均方根错误。
因此，它不仅会改变随机误差的分布 位置，也使变形的分布，这将使它 残差不具有破坏性，而且还影响到实际分布。因此，法应提供以消除其原因，或取得。
3.机电一体化有关轴类零件的毕业论文
基于实例与规则混合推理的轴类零件工艺设计 摘要计算机辅助工艺过程规划系统 （CAppeomputer川 dedproeessplanning）是伴随着当代机械制造领域的转型和计算机技术的迅猛发展而应运而生的，它在利用工艺人员的经验知识和各种工艺数据进行科学的决策、自动生成工艺规程、辅助完成计算工序尺寸、绘制工序图、选择切削参数和优化工艺设计结果等方面的良好表现为工艺设计的数字化、智能化和自动化提供了很好的技术支撑。
提高CAPP系统的功能、实用性、适应能力、通用性和智能水平是当前CA卫P发展的主要趋势。本文针对当前工艺设计及CA卫P系统研制中存在的问题，以轴类为研究对象，开展了基于规则推理（RBR即Rule一 BasedReasoning）和基于实例推理（eBR即ease一 BaseaReasoning）的CApp系统关键技术的研究。
（1）建立实例库与规则库：实例库中的实例来源于具体产品中轴类零件的工艺（工序、工步）卡片，是利用某种知识表达的方式将工艺卡片中的内容转换为计算机能够识别的语言，以数据管理的方式存放在数据库中；规则库中的工艺规则来源于机械工艺加工手册、从事工艺工作具有丰富经验的专家等，以某种工艺知识表达方式（产生式规则、语义网络、框架等）将这些知识描述为计算机能够识别的语言，并将之存储于数据库中。（2）实现从实例库中提取相似零件或零件相似部分工艺信息与工艺方案的评价：考虑零件种类、基本形状、热处理方式、毛坯类型、表面粗糙度等有关因素，确定一个或多个衡量相似程度的重要指标，并利用有关计算方法，如：遗传算法、人工智能、相似元等，计算零件之间的相似系数，选取相似系数大的作为源零件。
最后，运用层次分析法对检索到的多组工艺方案进行评价。（3）建立工艺性冲突机制：检测从实例库中生成的轴类零件工艺信息与规则库中工艺规则之间存在的冲突，通过适当的调整完善得到新轴类零件的工艺信息。
通过本文的研究，作者认为在工艺设计中采用基于规则推理与基于实例推理相结合的技术，可以有效地解决工艺知识获取的“瓶颈”问题。关键字：基于规则，基于实例，CA卫P，相似元毛沂.大学硕士学位论文ABSTRACTCA卫 p() .Itmakesuseofthe , ,to , , , , toaidoPtimizing ProeessPlanningandete. thedigitalization, . , .practicalit%ad即 卫p 卫 PdeveloPment. 卫 Psystem, 卫 . (1): fromthecraft(workingProeedure, laborsteP)eardsofshafts' PartinsomeProduet.lt ' 5way.Thenwe· willdeP0sitthe ' 5way.TheruleofRBR . exPressionway, , semantienetwork, frameand50on. . (2) Plan:, suchashecomPonentst邓e, thebasieshape,the heattreatmentway, , ,it , andusestherelated comPutationalmethod, , , cireleof similitudeand50on,co力 , thenhassimilarity faetorassourceParts.Finally, itapPraisesthemulti一 . (3): andintheRBRstorehouse. .T七 roughthisPaperstudy, effectivelythe“bottleneek,, questioninthecraft. KeyW6。
4.数控《轴类加工工艺设计》毕业论文怎么写
气门摇杆轴支座加工工艺及夹具设计 论文编号：JX417 包括设计图，说明书字数：4612.页数：16 题目：设计气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具 内容：（1）零件一毛坯合图 1张 （2）机械加工工艺规程卡片 11张 （3）夹具装配总图 1张 （4）夹具零件图 一张 （5）课程设计说明书 一份 原始资料：该零件图样一张；生产纲领6000件/年。
目录 第一部分： 设计目的…………………………………………………1 第二部分：设计步骤 一、零件的作用…………………………………………1 二、确定毛坯，画毛坯——零件合图……………… 2 三、工艺规程设计…………………………………… 3 四、加工工序设计…………………………………… 8 五、时间定额计算……………………………………10 六、夹具设计…………………………………………12 以上回答来自： /44-5/5303.htm。
5.机械毕业设计
【论文摘要】随着计算机技术的飞速发展，数控机床在我国机械加工行业中得到越来越广泛的应用。
它不仅解决了普通机床难以解决的许多加工难题，而且提高了加工精度和生产效率，同时也对加工工艺和刀具设计提出了许多新的、更高的要求。为使这些先进的设备更好地发挥作用，必须解决这些问题。
一. 需要几个数控轴 刀具一般可根据其外形分为回转刀具（如铣刀，钻头）和方形轮廓刀具（如车刀，镗刀），因而一般都需要X,Y,Z三个数控直线轴对其进行加工以保证其外形尺寸，有所区别的是对数控回转轴的要求。加工复杂的可转位刀具体现得较为明显。
以加工可转位立铣刀工序中的数控铣削为例（参见图1）： 绝大多数可转位立铣刀都有数个（条）均布的切削齿，在每个齿加工完毕后都应对其进行分度旋转（如图1所示B轴）进行下一个（条）齿的加工。如果CNC铣床没有数控分度头或数控回转工作台，则应在程序中加入无条件停止指令，机床运动停止后通过人工旋转精密手动分度头实现分度旋转（应注意机床外罩锁的影响），然后继续执行NC程序。
精度一般能够满足要求。但这样会增加工人劳动强度，同时影响工作效率。
如果CNC铣床有数控分度头或数控回转工作台，则分度旋转运动可通过程序中的数控指令实现，精度和效率都较高，但增加一个CNC回转轴也会使CNC铣床的结构复杂化，CNC系统功能增加，大为增加CNC铣床的价格。 需要指出的是，精密手动分度头的分度能力是有限的，特别是对于非整数的角度往往无法满足要求（可转位成形铣刀此类情况较多），此时只能用CNC回转轴实现。
此类CNC回转轴一般用交流伺服电机驱动精密蜗杆副，液压或气动夹紧，高精度编码器作为角度检测元件，因而具备在行程范围内任意角度的旋转功能。而采用端面齿盘定位的CNC回转轴却只能进行等分转度，不适用于此类情况。
某些可转位立铣刀有刃倾角λs，在铣削刀片槽或容屑槽时都应将槽底面转刃倾角λs，使其与CNC铣刀轴线垂直，此时需要一个回转轴（如图1所示A轴）旋转刃倾角λs。 受精密手动分度头的装夹结构和刚性的限制，将其作为A轴效果不佳。
因此应选择具有较高刚性的CNC回转轴作为A轴。 可见如果某CNC铣床加工的可转位刀具品种单一且无刃倾角，可以选择3轴CNC(X,Y,Z)铣床加精密手动分度头，可降低加工成本。
否则应选择5轴CNC铣床（X,Y,Z,A,B）。 二. 需要几个数控轴联动 CNC系统的若干轴联动插补功能最能体现CNC系统的性能和其档次高低，也往往决定着CNC系统的价格，因此应根据加工刀具产品的具体情况来仔细选择。
对于加工一般可转位刀具的CNC铣床而言，具有2个直线轴的直线和圆弧插补功能就可以加工几乎所有的ISO标准刀片槽形式，其它运动都可单轴插补完成。如果也选择多达5-6轴联动的CNC系统则没有必要。
要求比较高的是一些螺旋类精加工刀具。以下以加工"等螺旋角等前角锥度立铣刀"为例（参见图2）： 从图2中可以看出，若要加工（含铣削及磨削）这种立铣刀，CNC机床应具备：X轴和A轴联动插补切削螺旋槽；Z轴：X-A插补时也参加插补保证每个截面螺旋角相等；Y轴：由于前角γ0>0且轴向每个截面半径都不相等从而使偏移量e也处处不相等，为保证每个截面前角都相等，X-A-Z联动时Y轴也要参加插补运动。
因此CNC机床应具备"X-Y-Z-A" 4轴联动的插补功能。 同理可知："X-Y-Z-A-B" 5轴联动插补可完成同上的球头立铣刀的加工。
三. 需要什么数控系统 加工一般精度的可转位刀具，选择具有间隙补偿和螺距误差补偿的半闭环CNC系统的 数控机床就可以满足要求，而对较高精度刀具（如整体材质的精加工刀具）的精加工可以选择闭环CNC系统。需要注意的是：为编程方便，CNC编程软件系统都应具有工件坐标系的平移和旋转功能，并支持几何线性的多种表达方式。
现代CNC系统的编程方法较多，相对而言，以ISO标准G,M代码编程的CNC系统具有较大的灵活性，能满足多品种中小批量的生产要求，但初期编程速度较慢，机床准备工作时间较长。而具有针对某类刀具产品开发的专业化软件包的CNC系统则可以满足某些复杂刀具的大批量加工，生产效率高，对人员素质要求较低，但价格昂贵且需要不断升级软件包以满足出现的新产品。
选择CNC系统时还应注意：现代CNC系统的功能较多，可以根据实际情况去掉一些基本不用或近期很少用到的功能（例如某些用于FMS的接口和软件）以降低购买成本。 以上通过几个例子讨论了针对加工刀具产品的CNC机床选择方法和大概原则，实际情况远不止这些。
总之应根据产品具体情况灵活地作出选择，以满足市场对精度和成本的双重要求。
6.数控毕业论文
毕业论文 一，我国数控系统的发展史 1.我国从1958年起，由一批科研院所，高等学校和少数机床厂起步进行数控系统的研制和开发。
由于受到当时国产电子元器件水平低，部门经济等的制约，未能取得较大的发展。 2.在改革开放后，我国数控技术才逐步取得实质性的发展。
经过“六五（81——85年）的引进国外技术，“七五”（86———90年）的消化吸收和“八五”（91~一-95年）国家组织的科技攻关，才使得我国的数控技术有了质的飞跃，当时通过国家攻关验收和鉴定的产品包括北京珠峰公司的中华i型，华中数控公司的华中i型和沈阳高档数控国家工程研究中心的蓝天i型，以及其他通过“国家机床质量监督测试中心”测试合格的国产数控系统如南京四开公司的产品。 3.我国数控机床制造业在80年代曾有过高速发展的阶段，许多机床厂从传统产品实现向数控化产品的转型。
但总的来说，技术水平不高，质量不佳，所以在90年代初期面临国家经济由计划性经济向市场经济转移调整，经历了几年最困难的萧条时期，那时生产能力降到50%，库存超过4个月。从1 9 9 5年“九五”以后国家从扩大内需启动机床市场，加强限制进口数控设备的审批，投资重点支持关键数控系统、设备、技术攻关，对数控设备生产起到了很大的促进作用，尤其是在1 9 9 9年以后，国家向国防工业及关键民用工业部门投入大量技改资金，使数控设备制造市场一派繁荣。
三，数控车的工艺与工装削 阅读：133 数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。 1. 合理选择切削用量 对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。
这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。
切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。
切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。 进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。
但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。
切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。 用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。
最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。
然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。
对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。 2. 合理选择刀具 1） 粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。
2） 精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。 3） 为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。
3. 合理选择夹具 1） 尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具； 2） 零件定位基准重合，以减少定位误差。 4. 确定加工路线 加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。
1） 应能保证加工精度和表面粗糙要求； 2） 应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。 5. 加工路线与加工余量的联系 目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。
如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。 6. 夹具安装要点 目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，如图1。
液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。 四，进行有效合理的车削加工 阅读：102 有效节省加工时间 index公司的g200车削中心集成化加工单元具有模块化、大功率双主轴、四轴联动的功能，从而使加工时间进一步缩短。
与其他借助于工作轴进行装夹的概念相反，该产品运用集成智能加工单元可以使工件自动装夹到位并进行加工。换言之，自动装夹时，不会影响另一主轴的加工，这一特点可以缩短大约10%的加工时间。
此外，四轴加工非常迅速，可以同时有两把刀具进行加工。当机床是成对投入使用的时候，效率的提高更为明显。
也就是说，常规车削和硬车可以并行设置两台机床。 常规车削和硬车之间的不同点仅仅在于刀架和集中恒温冷却液系统。
但与常规加工不同的是：常规加工可用两个刀架和一个尾架进行加工；而硬车时只能使用一个刀架。在两种类型的机床上都可进行干式硬加工，只是工艺方案的制造者需要精心设计平衡的节拍时间，而index机床提供的模块结构使其具有更强的灵活性。
以高精度提高生产率 随着生产效率的不断提高，用户对于精度也提出了很高的要求。采用g200车削中心进行加工时，冷启动后最多需要加工4个工件，就可以达到±6mm。
7.数控加工中心毕业论文
摘 要：现代制造业飞速发展，以数控机床为技术代表的新型制造技术已几乎覆盖了普通机床，编程已由手工编程发展到计算机编程，它是制造业进一步向智能化方面的过度，它不仅提高了生产效率还保证了加工质量。对于加工拥有纵多相同或以一定规律变化的工位的零件，传统的手工编程十分烦琐而且容易出错。例如计算机显示器的模具加工、分度盘的加工、端面齿盘的加工等。由于端面齿盘拥有纵多的齿而且在同一平面，一般编程很难完成零件的加工，所以我们采用了宏程序编程，从工件造型到计算机模拟加工，再到计算机处理，刀具的选择等等，都可以比较简单的完成。并且工件的质量也可以得到保证。
宏程序与普通程序的区别在于：在宏程序中，能使用变量，可以给变量赋值，变量间可以运算，程序可以跳转；而普通程序中，只能指定常量，常量之间不能运算，程序只能按顺序执行，不能跳转，因此功能是固定的，不能变化。用户宏功能是用户提高数控机床性能的一种特殊功能，在相类似工件的加工中巧用宏程序将起到事半功倍的效果。
宏程序是加工编程的重要补充。宏程序属于计算机高级语言，可以实现变量的算术运算，逻辑运算和条件转移等操作。它可以很轻松的完成分度盘的加工。
关键词：分度盘 数控机床 宏程序 切削参数
数控机床的特点
在数控技术中，所谓的加工程序，就是把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、切削参数以及辅助动作等，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把程序中的内容通过控制介质或直接输入到数控机床的数控装置中，从而控制机床加工零件。
数控编程分为手工编程和自动编程。手工编程是从零件图样确定工艺路线，计算数值和编写零件加工程序单，制备控制介质到校验程序都由人工完成。对于形状简单零件的加工，计算比较简单，程序较短，采用手工编程可以完成，但对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线，列表曲线的零件，用手工编程相当困难，必须用自动变成完成.自动编程是编程人员根据加工零件图纸要求，进行参数选择和设置，由计算机自动地进行数值计算，后置处理，编写出零件加工程序单，直至将加工程序通过直接通信的方式进入数控机床，控制机床进行加工。
随着数控技术的发展，数控机床得到了广泛的应用。目前，在机械行业中，单件小批量生产所占有的比例越来越大。这对工件的加工要求也提高了，目前在数控加工中比较广泛的应用了手工编程，它是按照事先编制好的加工程序，根据加工程序自动的对被加工零件进行加工，我们把零件的加工工艺路线，工艺参数，刀具轨迹，切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及编写成的加工程序单，然后输入到数控机床中，从而控制机床完成对零件的加工，但这种手工编程只能加工一些简单的面。面对具有复杂曲面的点位关系是无法完成的。例如在分度盘的加工过程中，孔的数量相当多，而且加工精度要求高，在加工中还有很多变量，一般编程很难完成，但我们可以采用宏程序来完成。宏程序结构类似于计算机高级语言，可以实现变量的算术运算，逻辑运算和条件转移等操作。它可以很轻松的完成分度盘的加工。
1.2设计采用的方法
本设计采用宏程序进行加工程序的编制，在分度盘的实际运用中比较适用，在运用过程中还可以采用算术运算和逻辑运算，能够多次转移和循环，极大的简化了我们的操作过程，与普通加工相比，也减轻了编程人员的劳动强度和工作时间。
在这次设计分度盘的过程中，我们要感受到计算机在工业生产中的重要辅助作用。有些复杂的曲面和多孔零件在加工中必须要通过电脑软件的帮助才能完成工件的加工，人工计算是很难得到的，而通过自动编程和宏程序就可以简单快速的完成。通过这次毕业设计，使我能更熟练的应用宏程序进行设计、加工等。
8.机械类毕业设计论文
汽车机械式变速器变速传动机构可靠性优化设计 i摘要变速器是汽车传动系统的重要组成部分，它对汽车的动力性与经济性、操纵的可靠性与轻便性、传动的平稳性与效率都有直接的影响。
随着汽车工业的高速发展和汽车现代设计方法的开发和应用，人们对汽车变速器设计的要求越来越高。本文将可靠性优化设计理论应用到汽车机械式变速器的设计中，根据汽车动力性要求，在保证零件强度和刚度可靠使用的条件下，以变速器体积最小化和传动齿轮重合度最大化为目标函数，建立了汽车机械式变速器多目标可靠性优化设计的数学模型。
并通过MATLAB编程实现了对该模型的求解计算，最终得到可靠性优化设计结果。通过可靠性优化设计方法与传统设计方法的对比，得出可靠性优化设计在汽车机械式变速器设计领域是可行的，效果明显优越于传统设计方法。
然后，利用三维建模软件UG建立了斜齿轮的三维模型。本文第四章中还提出了利用VB与MATLAB联合编写用于汽车机械式变速器可靠性优化设计的应用程序，并通过基于ActiveX技术的VB与MATLAB数据交换的方法将其实现。
本文编写的应用程序使用方便，但局限于本文的研究对象，还需要进一步研究改进才能推广运用。最后，对全文工作进行了总结。
关键词：汽车机械式变速器，多目标优化，可靠性优化设计，MATLAB,VBSTRACTTransmission is an important part of automobile powertrain.It has a directeffect on automobile's quality of momentum and ecomomy,controlling quality ofreliability and portability as well as driving quality of placidity and efficiency.Withhigh development of automobile industry and the appearance of modern designmethod,the design of transmission is required more and more strictly.In this paper,reliability-based optimal design method is applied in the field ofautomobile transmission design.According to requirements for tractive performanceof vehicle and the constraits of the strength and stiffness of the parts,amulti-objective reliability-based optimal mathematical model of auto-transmission isestablished on the basis of the smallest volume and the biggest transmission gearoverlap of the auto-transmission.The mathematical model is solved by theprogramme of MATLAB.By comparing the result of reliability-based optimaldesign method with tradition's,I get the conclusion that this method is feasible forthe field of auto-transmission design and it's better than traditional design methodalso.Then,the 3D modeling software Unigraghics is used to establish the helicalgear model.In the fourth chapter of this paper,a special program which can designauto-transmission easily in the way of reliability-based optimal design method waswritten out by software Visual Basic and MATLAB based on technology of ActiveX.But,this program isn't perfect,because it's only for one kind of automobilemechanical transmission which is discussed in this paper.After further research,Ithink it can design more kind of automobile mechanical transmission.In the end,I summarize the whole paper and bring forward the lack of thepaper and the way and content of research in the future.Keywords:automobile mechanical transmision,multi-objective optimization,reliability-based optimal design,MATLAB,VBiii目录第一章绪论。
11.1汽车变速器概述及发展趋势。
.11.2汽车机械式变速器变速传动机理。
..31.3机械可靠性设计方法。
.51.3.1机械可靠性设计方法概述。
.51.3.2应力—强度分布干涉理论[8][10][11]。
51.4机械优化设计理论。
..71.4.1机械优化设计方法发展状况。
71.4.2机械优化设计数学模型。
..81.4.3优化设计基本算法。
.91.5可靠性优化设计研究现状。
101.6论文选题的意义与目的。
.111.6.1论文选题的意义。
.111.6.2论文选题的目的。
121.7本文的主要研究内容。
12第二章汽车机械式变速器变速传动机构多目标可靠性优化设计数学模型..142.1汽车机械式变速器变速传动机构可靠度的分配。
152.2变速器齿轮系的多目标可靠性优化设计数学模型。
..172.2.1建立目标函数。
.172.2.2选取设计变量。
.192.2.3约束条件的确定。
9.机械毕业论文
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在经济型数控车床的加工系统、立体仓库中堆垛机的平面移动系统以及平面绘图仪的绘图系统等中，X-Y工作台都有着广泛的应用。本文所设计的双坐标运动控制系统是一个典型的机电一体化系统。
该系统是以微型计算机（PC）为平台、4轴步进电机运动控制卡PCI-7314为核心的开环运动控制系统，系统采用了步进电机及其驱动器作为执行装置。其控制原理是计算机通过控制软件对电机控制卡进行读写操作，向控制卡发送位置、速度以及加速度命令；然后由控制卡产生脉冲序列，输出到驱动器；驱动器则根据接受到的脉冲信号，产生脉冲驱动信号控制步进电机旋转；最后由电机带动丝杠驱动工作台运动。
本文采用LabVIEW作为控制步进电机的编程软件，实现了单轴的点位运动、连续运动以及双轴的直线插补运动控制，并提出了实现圆弧插补运动的思想。关键词：X-Y工作台，开环运动控制，步进电机，运动控制卡，LabVIEW第1章绪论……………………………………………………………………3.16.1本次设计所要搭建的双坐标运动控制系统便是一个典型的机电一体化系统。
双坐标运动平台又称在实际中，步进电机驱动器要求的控制。
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